[发明专利]一种节能环保纺织产品染色后处理工艺

说明书

本发明公开了一种节能环保纺织产品染色后处理工艺，包括以下步骤：第一步：将采用活性染料染色后的纺织产品在55‑65℃的热水中水洗20‑30分钟；第二步：加入1g/L的冰醋酸使得纺织产品处于酸性条件下，pH为4‑4.5；第三步：加入纳米表面活性皂洗液后在50‑60℃保温20分钟，完成后处理工艺。采用本发明，可减少水洗的次数及用量，并避开高温皂洗对热能的高需求，真正达到低排放、低污染、高效益，节能环保清洁生产。

技术领域

本发明涉及纺织领域，尤其涉及一种节能环保纺织产品染色后处理工艺。

背景技术

纺织行业的染色工艺产生大量的污水，特别是染色后处理的皂洗段，为了能将纺织产品的染色残留物冲洗干净，传统的工艺需要多次水洗，高温皂洗，耗时耗能，用水量大。其中一种常规传统皂洗技术方案如下：染色后一次水洗10-15分钟→酸中和10-15分钟→二次水洗10-15分钟→高温95℃热水皂洗10-20分钟两次→80℃热水洗10-15分钟→再冷水洗10-15分钟→酸中和10-15分钟，测PH5-7→后处理结束。

为了解决该工艺的技术难题，中国专利105155246A公开了一种天然纤维棉织物的皂洗工艺，①染色后排水；②60℃水洗5-10min后排水；③40℃酸中和，pH值为6-7；④升温至60℃加皂活素，90-98℃皂洗15-20min后排水；⑤冷水洗5-10min后排水；⑥冷水洗5-10min后排水；该皂活素由33wt％的非离子表面活性剂、42wt％的阴离子表面活性剂和25wt％的酶制剂组成。从上述公开的技术方案来看，还是需要多次的水洗和高温皂洗，虽然减少水洗时间和高温皂洗次数，但仍然无法解决高耗能，高耗水的技术难题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种节能环保纺织产品染色后处理工艺。可减少水洗的次数及用量，并避开高温皂洗对热能的高需求，真正达到低排放、低污染、高效益，节能环保清洁生产。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种节能环保纺织产品染色后处理工艺，包括以下步骤：

第一步：将采用活性染料染色后的纺织产品在55-65℃的热水中水洗20-30分钟；

第二步：加入1g/L的冰醋酸使得纺织产品处于酸性条件下，pH为4-4.5；

第三步：加入纳米表面活性皂洗液后在50-60℃保温20分钟，完成后处理工艺。

作为所述节能环保纺织产品染色后处理工艺的改进，所述第一步的具体步骤包括：

(1)将采用活性染料染色后的纺织产品置于容器中，加入55-65℃的热水，水洗10-15分钟后排去容器中的水；

(2)再次向容器中加入55-65℃的热水，水洗10-15分钟后排去容器中的水，再重新加入50-60℃的热水。

作为所述节能环保纺织产品染色后处理工艺的改进，所述第二步在搅拌下加入冰醋酸，并且在50-60℃温度下保温10-15分钟。

作为所述节能环保纺织产品染色后处理工艺的改进，所述纳米表面活性皂洗液包括以下主要成分制得：

作为所述节能环保纺织产品染色后处理工艺的改进，所述聚醚胺由聚乙二醇在高温高压下氨化得到。

作为所述节能环保纺织产品染色后处理工艺的改进，所述纳米表面活性皂洗液通过将聚醚胺、马丙共聚物、去离子水与酶制剂按配备搅拌混合15-30分钟制得。

作为所述节能环保纺织产品染色后处理工艺的改进，所述纳米表面活性皂洗液的质量百分比浓度为2-6％。

实施本发明，具有如下有益效果：