[发明专利]低氧化锌含量的轮胎胎侧胶及其制备方法

说明书

本发明涉及一种低氧化锌含量的轮胎胎侧胶及其制备方法，特征是，采用以下工艺步骤：（1）一段混炼：天然橡胶、顺丁橡胶、氧化锌、炭黑N375、硬脂酸、增粘树脂、芳烃油、防老剂RD、防老剂4020和B型微晶蜡投入密炼机中进行混炼，转子转速为40~55r/min，上顶栓压力为4.0~5.5MPa，排胶温度为150~155℃得到一段混炼胶；（2）二段混炼：将一段混炼胶、硫磺、硫化剂A、硫化剂B、促进剂NS和防焦剂CTP投入密炼机中进行混炼，转子转速为15~25r/min，上顶栓压力为4.0~5.5MPa，排胶温度为100~105℃，得到所述胎侧胶。本发明能够降低氧化锌在轮胎配方中用量以及降低轮胎使用过程中对环境的“锌”污染，同时又能降低胎侧胶的动态滞后损失、拉断永久变形及提高抗硫化返原性能，从而提高轮胎的使用寿命。

技术领域

本发明涉及一种低氧化锌含量的轮胎胎侧胶及其制备方法，属于橡胶技术领域。

背景技术

氧化锌作为橡胶硫化活性剂，它对胶料的硫化速度、交联键类型、交联密度和物理性能具有重要影响。研究表明，如果橡胶制品生产、使用和回收等环节中锌过量释放，会对环境、人体健康，尤其是对锌较为敏感的水生动植物造成不良影响。因此积极寻找和开发氧化锌的替代品与减少氧化锌的用量也越来越受轮胎行业技术人员的重视，低氧化锌或无氧化锌硫化活性剂将会成为橡胶制品的趋势。

其中其中使用硫化剂A为1，3-双(柠康酰亚胺甲基)苯，该产品硫化时可以形成耐热稳定的碳-碳交联键，保持交联密度，从而使硫化橡胶的物理性能保持不变，提高耐老化性能，降低动态生热；使用硫化剂B为1，6-双(N，N-二苯基硫代氨甲酰二硫代)己烷，该产品硫化时可以形成具有稳定柔性的混合交联键【橡胶-S_X-(CH₂)₆-S_X-橡胶】，从而使硫化胶具有更好的动静态模量、降低永久变形和动态滞后损失。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种低氧化锌含量的轮胎胎侧胶及其制备方法，降低氧化锌用量，同时能够降低胎侧胶的生热、拉断永久变形及提高抗硫化返原性能，从而提高轮胎的使用寿命。

按照本发明提供的技术方案，所述低氧化锌含量的轮胎胎侧胶，其特征是，包括以下组份，组份比例按重量份数计：天然橡胶：40～50份、顺丁橡胶：50～ 60份、炭黑N375：45～55份、增粘树脂：2～4份、芳烃油：6～10份、氧化锌： 0.2～0.6份、硬脂酸：1～2.5份、防老剂4020：2～3份、防老剂RD：1～2份、 B型微晶蜡：1～2份、促进剂NS：0.5～1.5份、硫磺粉：1～2份、硫化剂A： 0～0.5份、硫化剂B：0.5～1.2份、防焦剂CTP：0～0.5份。

所述低氧化锌含量的轮胎胎侧胶的制备方法，其特征是，采用以下工艺步骤，组份比例按重量份数计：

(1)一段混炼：将40～50份天然橡胶、50～60份顺丁橡胶、0.2～0.6份氧化锌、45～55份炭黑N375、1～2.5份硬脂酸、2～4份增粘树脂、6～10份芳烃油、1～2份防老剂RD、2～3份防老剂4020和1～2份B型微晶蜡投入F370 型密炼机中进行混炼，上顶栓压力为4.0～5.5MPa，转子转速为45～55r/min，排胶温度为150～155℃，时间为140～150秒，得到一段混炼胶；

(2)二段混炼：将一段混炼胶、1～2份硫磺、0.5～1.5份促进剂NS、硫化剂A：0～0.5份、硫化剂B：0.5～1.2份、和0～0.5份防焦剂CTP投入GK400N 型密炼机中进行混炼，转子转速为15～25r/min，上顶栓压力为4.0～5.5MPa，排胶温度为100～105℃，时间为120～130秒，得到所述胎侧胶。

进一步的，所述一段混炼胶停放时间不少于8小时。