[发明专利]一种无间隙原子钢连退薄板的冷轧工艺调控方法

说明书

本发明提供了一种无间隙原子钢连退薄板的冷轧工艺调控方法，当无间隙原子钢的碳含量质量百分比在0.0005‑0.0050％范围内时，对厚度为0.8mm的无间隙原子钢连退薄板，所述冷轧的总压下量设定为68.0‑77.2％，采用的热轧卷厚度为2.5‑3.5mm，冷轧分五道次完成。本发明针对不同碳含量的无间隙原子钢连退薄板分别采用不同的冷轧压下量，可以保证在不影响无间隙原子钢连退薄板深冲性能的情况下，使无间隙原子钢连退薄板在经过一定变形量的冲压变形后表面波纹度控制在较低的水平。

技术领域

本发明属于金属材料加工技术领域，尤其涉及一种无间隙原子钢连退薄板的冷轧工艺调控方法。

背景技术

汽车外板在冲压后要求表面均匀，不得出现表面粗糙或表面条纹现象，否则可能影响喷漆后漆膜的外观质量，使表面出现橘皮缺陷。0.8mm厚度的无间隙原子钢连退薄板常用于汽车外板的生产，冲压后易出现表面粗糙现象。

为了避免无间隙原子钢连退薄板冲压粗糙导致的涂漆后的表面橘皮缺陷，通常采用两种方法：一种为汽车厂在涂装过程中增加漆膜厚度；另一种为钢厂在连退薄板生产过程中控制表面质量。而此两种方法都无法彻底改善无间隙原子钢连退薄板冲压后出现的表面质量的问题及对涂装产生的不利影响。

汽车厂对汽车外板的涂装工艺一般采用传统的三途两烘工艺，漆膜厚度比较厚，同时也使成本增加。越来越多的汽车厂开始采用免中涂工艺，减少涂料消耗，同时对钢板表面缺陷的遮盖力也降低，因此汽车厂对无间隙原子钢冲压后表面质量的要求也提高。

钢厂对连退汽车外板表面质量的控制主要为对表面缺陷的控制和对表面粗糙度和波纹度进行控制。但无间隙原子钢连退薄板冲压后的表面问题大部分来自于冲压过程中出现的表面粗糙度和波纹度的变化，控制原板表面质量无法彻底改善冲压后表面质量问题。

发明内容

为了解决现有技术中的上述缺陷，本发明的主要目的在于提供一种无间隙原子钢连退薄板的冷轧工艺调控方法，保证了在不影响无间隙原子钢连退薄板深冲性能的情况下，使无间隙原子钢连退薄板在经过一定变形量的冲压变形后表面波纹度控制在较低的水平。

为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种无间隙原子钢连退薄板的冷轧工艺调控方法，包括：当无间隙原子钢的碳含量质量百分比在0.0005-0.0050％范围内时，采用厚度为2.5-3.5mm的热轧卷进行冷轧，所述冷轧的总压下量设定为68.0-77.2％，冷轧分五道次完成，得到厚度为0.8mm的无间隙原子钢连退薄板。

作为进一步的优选，所述冷轧采用5机架连续冷轧机。

作为进一步的优选，冷轧工艺过程中，控制技术参数如下：

(1)对碳含量在0.0005-0.00249％范围内的无间隙原子钢，采用2.5-2.85mm的热轧卷进行冷轧，设定冷轧总压下量为68.0-72.0％。

(2)对碳含量在0.0005-0.00249％范围内的无间隙原子钢，单道次压下量≤30％。

(3)对碳含量在0.0025-0.0050％范围内的无间隙原子钢，采用2.85-3.5mm的热轧卷进行冷轧，设定冷轧总压下量为71.9-77.2％。

(4)对碳含量在0.0025-0.0050％范围内的无间隙原子钢，单道次压下量≤35％。

作为进一步的优选，所述无间隙原子钢的化学成分质量百分比包括：C，0.0005-0.0050％；Si，≤0.03％；Mn，0.05-0.25％；P，≤0.015％；S，≤0.03％；Alt，0.02-0.05％；Ti，≥0.05％。

作为进一步的优选，所述无间隙原子钢连退薄板的冷轧工艺之前还包括热轧及卷取，得到热轧卷，其中，热轧板坯加热温度为1200℃，卷取温度为720℃。