[发明专利]一种窑炉专用耐火材料的生产方法

说明书

本发明公开了一种窑炉专用耐火材料的生产方法，包括以下步骤：（1）将改性竹炭与氢氧化镁混合,然后加入改性凹凸棒土，得混合粉体A；（2）将铝矾土、金刚砂、氧化铬微粉及氧化锆混合，加入分散剂、膨胀玻化微珠、氧化钇，得混合物料B；（3）向混合物料B中先加入混合粉体A，超声波分散均匀，再加入水，得混合浆料；（4）将混合浆料采用加压震动方式制备成各种所需尺寸的定型制品；（5）将步骤（4）所得的产品进行干燥；（6）将步骤（5）所得的产品置于氮气环境中烧成。本发明所述的生产方法工艺成熟，生产成本低，制备出的产品具有耐火度高、粘结强度高、线变化率低、体积稳定、耐侵蚀且施工性能良好等优点。

技术领域

本发明属于耐火材料生产技术领域，具体涉及一种窑炉专用耐火材料的生产方法。

背景技术

窑炉是用耐火材料砌成的用以烧成制品的设备，是陶艺成型中的必备设施。窑炉内壁一般使用保温、隔热、高温耐火的材料。随着陶瓷市场需要不断增长，要求的质量也越来越高，这就需要在烧制陶瓷制品时需要比传统更高的烧制温度，进而对窑炉内壁的高温耐火材料提出跟高的要求，如有些产品的工艺要求所使用耐火材料要能承受1700℃以上的高温。窑炉内壁耐火材料的高温化学抗侵蚀性能直接影响着耐火材料的寿命和窑炉的工作寿命。目前市场上的耐火材料及耐火浇注料一般不能超过1600-1700℃，否则耐火浇注料即会损坏。这种情况下，普通耐火材料就无法满足要求，不能使用，急需开发一种能耐1700℃以上高温的耐火材料。

授权公告号CN102491761B的发明专利公告了一种氧化铝空心球隔热耐火材料的制备方法。其技术方案是：在氧化铝空心球中加入有机结合剂均匀混合后加水搅拌，使有机结合剂充分润湿并附着氧化铝空心球表面后；再加入粘土和α-Al2O3微粉的混合粉，混合均匀；制备的定型制品经100-110℃干燥后于1550-1650℃保温烧成。所述耐火材料的力学性能差。

发明内容

本发明提供了一种窑炉专用耐火材料的生产方法，解决了上述背景技术中的问题，本发明所述的生产方法工艺成熟，生产成本低，制备出的产品具有耐火度高、粘结强度高、线变化率低、体积稳定、耐侵蚀且施工性能良好等优点，耐火度可达1700℃以上，完全可以满足市场需求。

为了解决现有技术存在的问题，采用如下技术方案：

一种窑炉专用耐火材料的生产方法，包括以下步骤：

（1）将改性竹炭与氢氧化镁混合，置于预混机中预混，然后加入改性凹凸棒土，搅拌混合均匀，得混合粉体A；

（2）将铝矾土、金刚砂、氧化铬微粉及氧化锆置于搅拌机中混合，加入分散剂，机械搅拌30～60分钟，然后加入膨胀玻化微珠、氧化钇，机械搅拌混合60～90分钟，得混合物料B；

（3）向混合物料B中先加入混合粉体A，超声波分散均匀，再加入水，至物料中含水量为50%～60%，加入粘结剂，机械搅拌混合均匀，然后微波处理20～30分钟，得混合浆料；

（4）将混合浆料采用加压震动方式制备成各种所需尺寸的定型制品；

（5）将步骤（4）所得的产品进行干燥，干燥过程如下：

先置于温度为120～130℃，风速为0.8～1.2m/s的环境中热风干5～8小时，再置于充入氮气、温度为150～180℃的环境中，干燥7～12小时；

（6）将步骤（5）所得的产品置于氮气环境中烧成，所述烧成过程如下：

先以2℃/min的升温速度升温至200～230℃，保温1～2小时，再以4℃/min的升温速度升温至800～850℃，保温1～2小时，然后以10℃/min的升温速度升温至1400～1600℃，保温8～12小时，即可。