[发明专利]设陶瓷复合纤维摩擦片的制动蹄及其制作方法

权利要求书

1.一种设陶瓷复合纤维摩擦片的制动蹄，包括底座和摩擦片，其特征在于，所述底座包括底壁和连接在底壁上的侧壁，底壁和侧壁围成连接坑，所述侧壁的内周面为朝连接坑外部倾斜的斜面，所述侧壁相对的面上设有容置在侧壁内且处于裸露状态的锡块，所述摩擦片包括依次设置的摩擦层、隔热层和连接层，所述连接层内设有金属连接筋，所述摩擦层为陶瓷复合纤维制作而成，所述金属连接筋的两端设有朝向底壁的刃口，所述刃口嵌入且锡焊在所述锡块内，所述底壁上设有若干底壁部散热通孔，所述摩擦片上设有若干摩擦片部散热通孔，所述底壁部散热通孔同摩擦片部散热通孔一一对应地对齐，连接层和底壁之间设有热胀冷缩避让间隙。

2.根据权利要求1所述的设陶瓷复合纤维摩擦片的制动蹄，其特征在于，所述摩擦层内设有增阻颗粒，所述增阻颗粒的横截面积从远离连接层的一端向靠近连接层的一端逐渐变大，所述增阻颗粒外包裹有熔点为200℃-300℃的表面层。

3.根据权利要求1所述的设陶瓷复合纤维摩擦片的制动蹄结构，其特征在于，所述底壁部散热通孔为内端直径大外端直径小的锥形孔。

4.根据权利要求1所述的设陶瓷复合纤维摩擦片的制动蹄，其特征在于，所述摩擦片部散热通孔内设有隔离套，所述隔离套延伸到所述底壁部散热通孔内。

5.根据权利要求4所述的设陶瓷复合纤维摩擦片的制动蹄，其特征在于，所述隔离套的内周面上设有镜面层。

6.根据权利要求1所述的设陶瓷复合纤维摩擦片的制动蹄，其特征在于，所述隔热层隔离在底座和摩擦层之间。

7.一种设陶瓷复合纤维摩擦片的制动蹄制作方法，其特征在于，第一步、将上端封闭的隔离套套设到下端设有锥头的散热孔成型型芯上，将底座搁置到上端敞开的型腔内；型腔的底部设有若干一一对应地同底壁部散热通孔对齐的定位通孔，型腔对应底座侧壁的部位上设有对侧壁进行加热的电热器；第二步、在每一个定位通孔内各插接一根所述散热孔成型型芯，散热孔成型型芯的上端内陷在型腔内，散热孔成型型芯的具体连接方式为将散热孔成型型芯的尖头经底壁部散热通孔插入到定位通孔内、散热孔成型型芯的下端将隔离套的下端按压在底壁部散热通孔内；第三步、将气囊存放在底座内；第四步、形成连接层，形成连接层的具体过程为：将金属连接筋以两端的刃口朝向底壁的方式搁置在锡块上；将构成连接层的材料填充到底座内且覆盖住气囊，气囊位于金属连接筋的下方，按压构成连接层的材料而使得金属连接筋下降和气囊收缩而使得刃口嵌入锡块内，给电热器通电而使得锡块熔化从而将刃口焊接在侧壁上；第五步、在连接层上铺设形成隔热层的材料而形成隔热层；第六步、形成摩擦层，具体过程为：在型腔内填充形成陶瓷复合纤维形成连接在隔热层上的第一摩擦层分层，然后再在型腔内填充陶瓷复合纤维后形成连接在第一摩擦分层上的第二摩擦分层，如此类推而使得最后一层摩擦分层覆盖住隔离套的上端；第七步、将设陶瓷复合纤维摩擦片的制动蹄从型腔内脱出后对最后一层摩擦分层进行打磨而使得隔离套的裸露，进而将隔离套的顶端壁切除；第八步、敲击散热孔成型型芯的接头段使得散热孔成型型芯脱出；第九步，刺破气囊而在底壁和连接层之间形成热胀冷缩避让间隙。

8.根据权利要求7所述的设陶瓷复合纤维摩擦片的制动蹄制作方法，其特征在于，第六步中，在铺设每一层摩擦分层的同时还铺设包裹有熔点为200℃-300℃的表面层的增阻颗粒，增阻颗粒的粒径小的一端远离连接层，同一摩擦分层中的增阻颗粒之间断开。

9.根据权利要求7所述的设陶瓷复合纤维摩擦片的制动蹄制作方法，其特征在于，第一步中将底座搁置到上端敞开的型腔内时，底座侧壁外周面的上端同型腔内表面抵接在一起；第四步中隔热层完全覆盖住底座的侧壁的上端面。

10.根据权利要求7所述的设陶瓷复合纤维摩擦片的制动蹄制作方法，其特征在于，第九步中通过在底壁上设置针孔，通过针头经针孔插入而刺破气囊。