[发明专利]用于制造承受内部相对压力的注射导轨的方法及注射导轨

说明书

本发明总体涉及一种用于制造承受内部相对压力的注射导轨(1)的方法，其中该方法包括以下步骤：提供管道本体(2)，包括至少一个待封闭的端部；提供插塞(3)，成形为封闭管道本体(2)的端部(2a)；将插塞(3)组装到管道本体(2)的端部(2a)；将组件定位在模腔内，在模腔中，二次成型区(100)至少邻近由插塞(3)的一部分和与该部分彼此接触的管道本体(2)的端部(2a)的一部分限定的接触区(4)，二次成型区(100)成形为界定接合部(5)的形状，接合部构造为将插塞(3)固定地附接至管道本体(2)的端部(2a)，通过物料注射填充二次成型区(100)以形成接合部(5)，二次成型区(100)包括通向接触区的物料注射入口(101)。

技术领域

本发明涉及流体传输领域中的汽车工业。更具体地，本发明涉及管道的设计与制造，该管道优选地由热塑性塑料制成，承受高的内部相对压力，并且追求颗粒清洁度。

背景技术

在本申请中，汽油注射导轨的实例用于对本发明进行说明。当然，本发明不限于注射导轨并且可以应用于承受高的内部相对压力的任何类型的塑料管道，例如，(四分之一波、半波)谐振器、由一个腔体和多个汽油供给软管(8巴)上的多个“颈状物(neck)”在必须承受回火(2巴至10巴)的涡轮增压器的下游的空气供应线的水平处形成的亥姆霍兹共振器或消音器。这些谐振器通常由经由“颈状物”与软管连通的圆柱形的中空体组成，软管输送应当抑制压力脉动或脉冲的流体。形成谐振器的体积的这些中空体由插塞封闭。谐振器中的颈状物由将待抑制的部分的管道与谐振器的体积连接的管道组成。

汽油发动机的注射导轨必须承受8巴范围内的内部压力，并且具有旨在在注射期间减少压力脉动的大的内体积。传统地，这些注射导轨可以包括中空体(称为导轨主体)，以及被构造为封闭导轨主体的端部的插塞。注射导轨通常由热塑性材料制成，并且优选地，因为与阻力和机械强度相关的原因由聚酰胺制成。

用插塞组装导轨主体的可能性有几种。

实际上，中空体和插塞通常通过振动焊接工艺固定。然而，该焊接工艺形成杂质，诸如通过待焊接部件之间的摩擦力脱离出的塑料物料颗粒，在焊接之后这常常需要在能够将这些导轨用在车辆上之前另外进行洗涤操作。

根据已知方案，可以使用通过二次成型进行组装的方法，其能够克服上述缺点并且不需要任何额外的焊接操作。然而，并非所有类型的注射导轨都能执行这类处理尤其是对于因为与组装的机械强度相关的原因必须由聚酰胺制成的8-巴导轨。实际上，在传统二次成型工艺中，在二次成型部分与二次成型的部分之间总是存在物料不均一性(inhomogeneity)，由于二次成型阶段期间热量和压力的供应不足，该不均一性形成脆弱的区域并促使二次成型的部分的破损。在这种情况下，聚酰胺具有高和窄的熔点：聚酰胺基本上在220℃开始熔融，在基本上260℃变为流体并且在基本上300℃被注射。为了在二次成型部分与二次成型的部分之间具有均匀的界面，为了二次成型，当将后者放入模具的腔中时，尽管将所述二次成型的部分具有100℃范围内的温度纳入考虑二次成型的部分应当上升到基本上260℃。然而，二次成型部分不应当超过300℃并且在二次成型部分在300℃下时二次成型的部件的温度应当从100℃升高到260℃，其表示40℃的工作范围，该工作范围使两个部分接触，但这对于拥有强且致密的焊缝和均匀的界面来说通常是不够的。

发明内容

本发明旨在克服上述缺点的全部或一部分。

本发明的一个目的是制造承受内部相对压力的注射导轨的方法，其中，所述方法包括以下步骤：

-提供管道本体，该管道本体例如为注射导轨主体，包括至少一个待封闭的端部，

-提供插塞，该插塞成形为封闭管道本体的端部，

-将插塞组装到管道本体的端部中，