[发明专利]一种油基钻屑及油基泥浆的乳化剂清洗脱油法

说明书

本发明公开了一种油基钻屑及油基泥浆的乳化剂清洗脱油法，包括以下步骤：(1)溶解配置：向乳化剂中加入水，在500r/min的转速下搅拌5min，配制成清洗液；(2)搅拌清洗：向原材料中加入清洗液后，在500r/min的转速下搅拌洗涤5min；(3)固液分离：洗涤完成后采用高速离心机进行固液分离，得到液相和固相，液相加热破乳并回收浮油；(4)固相漂洗：重复步骤(2)～(3)4～5次，分离出的所有固相用两倍体积的清水漂洗两次，再次固液分离，得到漂洗水和脱油后的原材料，漂洗水可作为清水用于步骤(1)中清洗液的配置。其工艺简单、投资小，且还具有低能耗、低消耗、低成本和废水零排放的优势。

技术领域

本发明涉及石油化工环保领域，具体涉及一种油基钻屑及油基泥浆的乳化剂清洗脱油法。

背景技术

新环保法出台后，早先采用焚烧法处置油基钻屑的办法由于污染大、资源浪费等缺陷几乎被淘汰。目前油基钻屑、废弃油基泥浆或含油污泥常用的处置办法是热解法、热碱法和萃取法。

其中，热解法也称为干馏法，干馏法是指含油固废在无氧条件下加热到一定温度使油汽化，冷凝后可回收石油类物质的一种热解脱油法，其应用最为广泛。但是，干馏法需要在无氧条件下进行，对设备密封性安全性提出更高的要求，设备造价昂贵，并且热解通常要需要在600～800℃的温度下进行，干馏时间2h～24h不等，能耗高，处置成本昂贵。

其次使用较多的是热碱法，热碱法是指在加热条件下用碱溶液反复清洗含油污泥的湿法脱油法，热碱法的本质是将油从钻屑过泥浆中转移到碱水中，然后固液分离，气浮法回收油。热碱法与干馏法相比，能耗低，投资成本与运营成本均较低，但反复碱洗泥浆会产生大量高COD、高盐度的含油废水，该部分废水的处置工艺复杂、处理难度大，此外，碱洗后的固相的残余碱还需要用大量酸中和，后续处理繁复且处理成本高。

然后是萃取法，萃取法通常采用利用相似相溶原理用有机溶剂将油从泥浆中提取出来，然后通过蒸馏分离出油，溶剂再回用。其较热碱水洗法相比，有机溶剂洗涤脱油效率高，脱油彻底，但是有机溶剂价格昂贵，且挥发损耗严重，处置成本高，加之有机溶剂毒性大，对操作人员的存在一定危害。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种油基钻屑及油基泥浆的乳化剂清洗脱油法，其工艺简单、投资小，且还具有低能耗、低消耗、低成本和废水零排放的优势。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种油基钻屑及油基泥浆的乳化剂清洗脱油法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)溶解配置：向乳化剂中加入水，在500r/min的转速下搅拌5min，配制成清洗液；

(2)搅拌清洗：向原材料中加入清洗液后，在500r/min的转速下搅拌洗涤5min；

(3)固液分离：洗涤完成后采用高速离心机进行固液分离，得到液相和固相；

(4)固相漂洗：重复步骤(2)～(3)4～5次，分离出的所有固相用两倍体积的清水漂洗两次，再次固液分离，得到漂洗水和脱油后的原材料，漂洗水可作为清水用于步骤(1)中清洗液的配置；

所述原材料为油基钻屑和/或油基泥浆。

具体的说，所述步骤(3)中的液相加热到60℃后失稳破乳，油水分层得到水相和油相，油相直接回收浮油。

具体的说，将水相与步骤(1)中配置得到的清洗液按7:3的体积比混合，即可得到循环液，所述循环液与清洗液共同作为步骤(2)中的洗涤液使用。

进一步的，所述步骤(2)中，原材料与洗涤液按照m_s(kg)：V_l(L)＝1:2的配比添加。