[发明专利]一种高硬度和高吸水率的炻瓷砖及其生产工艺

权利要求书

1.一种高硬度和高吸水率的炻瓷砖，其特征在于，所述炻瓷砖是由以下按质量百分计的原料配方组分制备而成的：新创砂8-14％，名都砂5-7％，新图钾砂10-14％，汉钾砂12-14％，三星石粉0-25％，联昌石粉0-10％，钾钠石粉0-11％，汇成坭6-8％，夏水坭7-10％，朗心坭5-8％，高铝坭0-8％，抛光渣7-9％和滑石1-3％。

2.一种生产权利要求1高硬度和高吸水率炻瓷砖的工艺，包括自动配料—连续球磨—一级过筛—浆料均化—二级过筛除铁—喷雾干燥—粉料陈腐—成型压制—素烧—施釉—喷墨印花—釉烧—磨边—检验，其特征在于：

①自动配料：由智能控制器控制若干台喂料机根据生产配方的需求，精准定量的控制和配料，使各种原料进行独立喂料并连续出料；

②连续球磨：通过连续球磨机将自动配比好的原料球磨成均匀的浆料，所述的连续球磨机由多个球磨隔舱串联而成，对自动配比好的原料实现稳定和高品质的球磨，球磨出来后的原料浆的细度为：250目筛余1.3-1.8％，水份：35-37％，流速：30-60秒，球磨产量：85-95吨/小时；

③一级过筛：球磨后的原料浆出球后再经过50目筛，过筛后的原料浆余料通过设备皮带自动输送回连续球磨机入口的回球使用；

④浆料均化：经过一级过筛后的原料浆，由柱塞泵输送到大型高位浆池进行均化处理，所述的高位浆池由2个1800吨的浆池组成；

⑤二级过筛除铁：经过均化后的原料浆再次经过60目筛，并且使用高强电磁除铁器对原料浆进行除铁处理；

⑥喷雾干燥：将均化、过筛和除铁处理后的浆料，在高压柱塞泵的输送下，送入热空气的干燥塔内雾化成细滴，同时对将雾滴干燥剂制成具有颗粒级配的颗粒状粉状，制成后的粉料水份：7.3-7.8％，颗粒级配：20目上≤2.0％，30目上≤25％，120目下≤3.0％；

⑦粉料陈腐：将制成后的粉料放置在储料罐内，在使用前储存陈腐均化不低于48小时；

⑧成型压制：将陈腐后的粉料输送至压机，通过3800吨大型自动压砖机将粉料压制成坯体；

⑨素烧：将压制成型后的坯体进行烧成，素烧温度控制在1050-1100℃，素烧后坯体的断裂模数在10-13MPa，吸水率14-16％；

⑩施釉：在施釉前，还包括釉料制备和对素烧后的坯体进行清洁，施釉根据产品的需求采用淋釉和喷釉两种方法，其中淋釉采用的是钟罩淋釉，所述钟罩淋釉通过溢流的方法使釉浆形成釉浆膜，使坯体从釉膜下通过，在坯体表面黏附上一层釉，淋釉一般淋两层釉，分别是底釉和面釉，每300x600底釉淋105克，面釉淋133克，另一种施釉方法是喷釉，喷釉工艺是利用压缩空气将釉料通过喷枪喷成雾状，坯体通过雾状釉料粘附于坯体上，釉浆的密度和喷釉量决定了釉层的厚度，每300x600底釉喷133克，而面釉喷160克；

11喷墨印花：采用数码喷墨机的印花技术，把图案调好颜色，然后输入到数码喷墨机的控制器内，即可像打印机一样把图案打印在砖面上，所述数码喷墨机墨水的颜色有蓝色、棕色、黄色、包裹红、黑色和白色等，功能墨水有亮光墨水、哑光墨水、精雕墨水、下陷墨水等；

12釉烧：将喷墨印花后的坯体进行高温煅烧，高温煅烧的温度为1150-1200℃，烧成时间为40-60min，釉烧后坯体的断裂模数在11-15MPa，吸水率15-18％；

13釉面半抛或全抛：用200-1000目的磨头或磨块对釉烧后的砖面进行半抛光和全抛光效果处理；

14磨边：将釉烧后的砖坯就各个标准要求通过磨边机进行磨削，配备的设备包括自动上砖、下砖机、轨道式智能储坯系统和干式磨边机等；

15检验：

根据质量控制要求，依据国家标准GB/T4100-2015(附录K)《陶瓷砖附录K干压陶瓷砖(6％＜E≤10％BII b类)》，GB6566-2010《建筑材料放射性核素限量》和企业标准Q/MSC1-2017《陶瓷砖》规定，对产品进行理化性能检验；

依据企业标准Q/MSC1-2017《陶瓷砖》进行表面质量分级检验，配备的主要设备和方法有扫描式瓷砖检测一体机、卡尺、塞尺和目测，检测项目有尺寸及偏差、边直度、直角度、表面平整度、表面缺陷和色差等。