[发明专利]一种换向片挤压工艺及其换向片生产设备

说明书

本发明公开了一种换向片连续挤压工艺，涉及一种换向片制造领域，其技术方案要点包括有以下步骤：（1）、挤压边带：对带状胚材的两端进行挤压，使得胚材两端形成带状薄片；（2）、冲裁：将带状胚材进行刺破，相邻的两个换向片胚材之间形成穿孔；（3）、凸台初次成型：对换向片胚材上的凸台进行挤压使得凸台形成多个弧面；（4）、底部成型：对换向片胚材上的底部进行挤压成型；（5）、顶出：对换向片胚材的底部施加力，使得换向片胚材脱离下模具；（6）、凸台终次成型：对换向片胚材上的凸台进行挤压使得凸台最终成型。本发明具有减少废料的产生的效果。

技术领域

本发明涉及一种换向片制造领域，更具体地说，它涉及一种换向片挤压工艺及其换向片生产设备。

背景技术

现有技术中，如图1所示的一种换向片，包括有底部36和两个凸台37，该换向片在未彻底成形前如图2所示，为多个换向片连接起来的一条呈长条状的成型胚材。这种成型胚材在没有成型之间为带状胚材，这种带状胚材在加工生产成换向片时，对带状胚材进行冲压或者切割来实现凹槽和穿孔，将带状胚材做成多个换向片的雏形，从而达到想要的形状，但是这种减料方式的生产工艺会导致较多废料产生，造成资源上的浪费。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明在于提供一种换向片挤压工艺及其换向片生产设备，具有减少废料的产生的效果。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种换向片连续挤压工艺，包括有以下步骤：

（1）、挤压边带：对带状胚材的两端进行挤压，使得胚材两端形成带状薄片；

（2）、冲裁：将带状胚材进行刺破，相邻的两个换向片胚材之间形成穿孔；

（3）、凸台初次成型：对换向片胚材上的凸台进行挤压使得凸台形成多个弧面；

（4）、底部成型：对换向片胚材上的底部进行挤压成型；

（5）、顶出：对换向片胚材的底部施加力，使得换向片胚材脱离下模具；

（6）、凸台终次成型：对换向片胚材上的凸台进行挤压使得凸台最终成型。

通过采用上述技术方案，先将带状胚材的两端进行挤压，使得带状胚材的两侧形成厚度小于带状胚材的带状薄片；再对带状胚材进行刺破，使得多个换向片之间产生穿孔，需要提及的是，此时的带状薄片依旧连接在一起，便于整个带状胚材的稳定和运输；然后再对凸台进行挤压成型；再将底部进行挤压成型；然后将底部顶出，便于带状胚材的继续运输；最后对凸台进行再次成型，使得凸台最终成型，这种多次挤压凸台的方式使得产品在最终成型时更加精确。上述工艺相比较原先减料方式的工艺，减少了废料的生成，材料利用率更高。

本发明进一步设置为：所述凸台初次成型包括有多个挤压模具对凸台进行逐步挤压成型；所述挤压模具包括有第一半模和第二半模，两个所述第一半模组合时的接触面与两个第二半模组合时的接触面不同。

通过采用上述技术方案，两个第一半模组合后形成挤压模具，通过挤压模具对凸台进行逐步挤压成型，但是两个第一半模之间必定会有缝隙，这种挤压凸台使其成型的方式会导致一些物料被进入到缝隙中，在缝隙处形成凸起，但是采用不同规格的第一半模以及第二半模来实现对凸台的挤压成型，缝隙在凸台上发生移动，避免了凸起的形成或者减小了凸起的大小。

本发明进一步设置为：所述凸台终次成型包括有多个挤压模具对凸台进行逐步挤压成型；所述挤压模具还包括有第三半模，两个第二半模组合时的接触面在凸台上发生移动，且两个第三半模组合时的接触面与两个第二半模组合时的接触面不同。

通过采用上述技术方案，进一步减小了凸起的生成，使得凸台成型后的精度更高。

本发明进一步设置为：所述冲裁包括有以下步骤：

步骤S1、抵住带状胚材的底部，并在带状胚材的上方采用刺刀向下刺破；