[发明专利]肉鸡复合预混料及其制备方法在审
| 申请号: | 201810669576.5 | 申请日: | 2018-06-26 |
| 公开(公告)号: | CN108935929A | 公开(公告)日: | 2018-12-07 |
| 发明(设计)人: | 王继苹;刘燕;金卫东;任秉鑫;林梅;李易红;石杨红 | 申请(专利权)人: | 辽宁禾丰牧业股份有限公司 |
| 主分类号: | A23K10/12 | 分类号: | A23K10/12;A23K10/30;A23K20/00;A23K20/105;A23K20/142;A23K20/163;A23K20/174;A23K20/189;A23K20/20;A23K20/22;A23K20/24;A23K40/30;A23K50/75 |
| 代理公司: | 北京瑞盛铭杰知识产权代理事务所(普通合伙) 11617 | 代理人: | 张红 |
| 地址: | 110164 辽宁*** | 国省代码: | 辽宁;21 |
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| 摘要: | |||
| 搜索关键词: | 预混料 肉鸡复合预混料 微胶囊结构 芯材 制备 丝兰属植物提取物 饲料技术领域 隔离 复合酶制剂 中草药提取 理想特性 营养流失 复合糖 黄芪粉 矿物质 配伍 饲喂 维生素 发酵 肉鸡 贮存 失衡 | ||
1.一种肉鸡复合预混料,其特征在于,包括以下重量份的原料:
赖氨酸25~30,苏氨酸4~7,蛋氨酸8~12,色氨酸0.5~1.0,维生素A 0.15~0.25,维生素D3 0.05~0.1,维生素E 0.3~0.6,维生素K3 0.04~0.08,维生素B1 0.01~0.04,维生素B2 0.04~0.07,维生素B6 0.02~0.05,烟酸0.2~0.5,泛酸0.05~0.1,叶酸0.005~0.01,甘氨酸铁1.0~2.0,碱式氯化铜0.1~0.2,蛋氨酸锌1~2.5,硫酸锰1.8~2.6,碘酸钙0.08~1.6,酵母硒0.02~0.03,耐高温植酸酶0.8~1.2,发酵黄芪粉5~10,丝兰属植物提取物1~1.5,25-羟基维生素D3 0.005~0.01,60%氯化胆碱8~13,维生素C 2~3,抗氧化剂0.15~0.2,麦芽糊精10.4~15.6,海藻糖0.9~2.8,变性淀粉1.6~3.6,复合酶2~3,小苏打7-12;
所述复合酶包括:木聚糖酶10000U/g,纤维素酶1000U/g,甘露聚糖酶2000U/g,淀粉酶10000U/g,脂肪酶1000U/g;
所述肉鸡复合预混料包括四种微胶囊结构,其中第一微胶囊以氯化胆碱为芯材,以麦芽糊精为壁材;第二微胶囊以维生素B1、维生素B2、维生素B6、烟酸、叶酸为芯材,以海藻糖为壁材;第三微胶囊以泛酸为芯材,以变性淀粉为壁材;第四微胶囊以维生素A、维生素D3、维生素E和维生素K3为芯材,以变性淀粉为壁材。
2.根据权利要求1所述的肉鸡复合预混料,其特征在于,所述丝兰属植物提取物由下述方法制备得到:
1)丝兰属植物预备液的制备:将丝兰属植物叶片干燥、粉碎,然后与10%质量浓度的葡萄糖水按照质量比2:1~3:1混合,得到丝兰属植物预备液;
2)分别由枯草芽孢杆菌和黑曲霉得到活菌含量1×107~1×109CFU/L的种子液,然后1:1等体积混合得到混合种子液;
3)将混合种子液加入到丝兰属植物预备液中,混合后,在30℃的恒温条件下,固态发酵48~72h;
4)丝兰属植物提取物的获得:将固态发酵产物流化床通风干燥,温度低于80℃,然后气流式粉碎,即得。
3.根据权利要求1所述的肉鸡复合预混料,其特征在于,所述第一微胶囊的芯材和壁材的重量份之比为1:1~1:1.2;所述第二微胶囊的芯材与壁材的重量份之比为1:3~1:4;所述第三微胶囊的芯材与壁材的重量份之比为1:3~1:3.5;所述第四微胶囊的芯材与壁材的重量份之比为1:1.5~1:2。
4.如权利要求1~3任一项所述的肉鸡复合预混料的制备方法,其特征在于,所述制备方法包括如下步骤:
1)确定所述肉鸡复合预混料的原料组成;
2)以氯化胆碱为芯材,以麦芽糊精为壁材,由喷雾干燥法制得第一微胶囊;
以维生素B1、维生素B2、维生素B6、烟酸、叶酸为芯材,以海藻糖为壁材,由挤压法制得第二微胶囊;
以泛酸为芯材,以变性淀粉为壁材,由挤压法制得第三微胶囊;
以维生素A、维生素D3、维生素E和维生素K3为芯材,以变性淀粉为壁材,由挤压法制得第四微胶囊;
3)将所述第一微胶囊、所述第二微胶囊、所述第三微胶囊、所述第四微胶囊以及步骤1)中剩余原料混合。
5.根据权利要求4所述的肉鸡复合预混料的制备方法,其特征在于,由挤压法制得第二微胶囊、第三微胶囊或第四微胶囊包括:
将芯材和壁材混合,然后进行乳化;优选地,先将芯材和壁材混合,然后加入乳化剂,再次混合后进行乳化;
乳化后进行四段式挤压处理,分别在80℃、100℃、115℃、95℃的温度下进行;
挤压后快速冷却。
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