[发明专利]电池极耳表面处理方法

说明书

本发明提供了一种电池极耳表面处理方法，涉及电池技术领域，该电池极耳表面处理方法，将极耳清洗后进行等离子体刻蚀去除极耳表面的钝化层后，完成对极耳的表面处理，利用该处理方法能够缓解现有技术的处理方法工艺复杂、污染环境以及成本高的技术问题，达到了简化工艺，避免污染，降低成本和提高焊锡与极耳的结合强度的目的。

技术领域

本发明涉及电池技术领域，尤其是涉及一种电池极耳表面处理方法。

背景技术

随着现代科技日新月异，能源与环境问题成为人们关注的热点，随之而来的新能源产业蓬勃发展，手机、笔记本电脑、电动汽车、电动工具等产品对电池的要求也越来越高，锂离子电池作为一种具有电压平台高、循环寿命长、比能量高和自放电小等众多优异性能的可充电电池备受关注。

在锂电池结构中，极耳是将正负极从电芯中引出来的金属导电体，通常正极使用铝材料，负极为镍或铜镀镍材料，是锂电池充放电时的接触点，在锂电池结构中，极耳一端连接外电路，另一端与电池内部相连接。但是极耳材料长时间暴露在空气中容易在表面形成一层钝化层，不仅造成节点处导电性差，增加电池容量损失以及发热等现象，还会影响后续焊锡工艺，表面钝化层会降低极耳的焊接质量，进而影响电池的充放电性能，造成一定的安全隐患。因此，要想得到一种可焊性良好，焊点质量高的极耳，避免焊接时出现虚焊等焊接不良，需要去除极耳材料表面的钝化层。

目前，常用的解决极耳表面钝化的方法主要有化学法或镀层法。化学法即利用酸碱溶液去除极耳表面钝化层，使极耳表面具有良好的锡焊浸润性，使产品的质量能够得到有效控制。镀层法是在极耳表面制备镀层以提高极耳的可锡焊性以及耐腐蚀性。其中，化学法处理工艺复杂，容易造成环境污染；而镀层法制备多层结构，虽然提高了极耳材料的锡焊性能和耐蚀性，但镀层结构工艺复杂、质量不稳定、成本高，此外，化学法和电镀法都不符合现今的环保理念。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电池极耳表面处理方法，以缓解现有技术的处理方法工艺复杂、污染环境以及成本高的技术问题。

为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：

一种电池极耳表面处理方法，将极耳清洗后进行等离子体刻蚀去除极耳表面的钝化层后，完成对极耳的表面处理。

进一步的，所述清洗包括超声清洗。

进一步的，所述极耳依次经超声清洗和和去离子水清洗后完成清洗过程。

进一步的，所述清洗包括以下步骤：

先将极耳放入酮类中超声清洗15～20min，再用去离子水冲洗后放入醇类溶液中超声清洗15～20min，然后取出再次用去离子水冲洗，之后放入去离子水中超声清洗7～12min，完成清洗过程；

优选地，先将极耳放入丙酮中超声清洗15～20min，再用去离子水冲洗后放入乙醇溶液中超声清洗15～20min，然后取出再次用去离子水冲洗，之后放入去离子水中超声清洗7～12min，完成清洗过程。

进一步的，所述等离子体刻蚀的工艺条件为：真空度为(2.8～3.5)×10^－3Pa，离子源电压为50～100V，通入惰性气体和刻蚀气体的混合气体，压强10～25Pa，基底偏压为－400～－800V，处理时间20～40min。

进一步的，所述等离子体刻蚀的工艺条件为：真空度为(3.0～3.3)×10^－3Pa，离子源电压为60～90V，通入惰性气体和刻蚀气体的混合气体，压强15～20Pa，基底偏压为－500～－700V，处理时间30～40min。

进一步的，所述惰性气体包括氩气、氦气、氖气或氙气。

进一步的，所述刻蚀气体包括O₂、CF₄、H₂或N₂中的任一项或几种的组合。