[发明专利]棉涤混纺、棉涤交织四面弹面料及其长车染色生产方法

说明书

棉涤混纺、棉涤交织四面弹面料及其长车染色生产方法，涉及面料的后处理技术领域，生产流程有：烧毛、冷堆、漂白、丝光、一次预缩、分散打底、高温定型发色、还原清洗、套棉、定型、二次预缩等步骤；经纬向水洗尺寸变化率为‑4.0%～0%，经向与纬向缩水间差异小于2%；经纬向定力伸长率≥12%，经纬向拉伸弹性回复率≥55%，烫后平整度达4.0级。本发明的棉涤混纺或棉涤交织四面弹面料烫后平整度高，经纬向缩水率低，拉伸弹性回复率高，适用于高档服装。

技术领域

本发明涉及面料的后处理技术领域。

背景技术

“四面弹”是将弹力丝用于织物经纬向，使织物经向纬向均获得优良的拉伸回弹性能。四面弹面料尤其在女装市场应用渐为广泛，它能适应人体的活动，随伸随缩，轻快舒适，而且也能保持服装的外形美观。

市场上常见的四面弹面料多以氨纶包芯纱作经纬纱，也有使用SPH纤维（SPH一种新型弹性纤维长丝。SPH纤维是近年来市场上出现的一种新型弹性纤维，是将PTT、PET两种不同热力学性能的聚酯化合物经并列复合纺丝制成的，然后经过松弛热处理加工形成类似羊毛细而密的三维立体结构的卷曲纤维）作经纬纱。

氨纶包芯纱织成的四面弹面料一般弹力伸长率为10%-15%，织物中氨纶含量在3%左右。

目前以氨纶包芯纱作经纬纱的四面弹其弹性的持久性低于SPH，而SPH纤维制成的弹力面料柔软蓬松弹性好，但拉伸易变形，拉伸回复性能低于氨纶。因此，现有的四面弹面料都不是弹性成衣的理想面料。

发明内容

针对以上现有技术存在的上述缺陷，本发明提出一种既具有拉伸回弹和立体感，增加服装的舒适性和安全性，还具有品质高、布面挺括等优点的棉涤混纺、棉涤交织四面弹面料。

本发明以棉涤混纺或棉涤交织形成四面弹面料，面料的经纬向水洗尺寸变化率为-4.0%～0%，经向与纬向缩水之间差异小于2%，经纬向定力伸长率 ≥ 12%，经纬向拉伸弹性回复率 ≥ 55%，烫后平整度≥ 4.0级。

本发明以上四面弹面料既具有极强的拉伸回弹和立体感，可增加服装的舒适性和安全性，还具有品质高、布面挺括的优点，适用于高档服装。

本发明另一目的是提出以上棉涤混纺、棉涤交织四面弹面料的长车染色生产方法。

本发明生产方法包括将坯布依次进行烧毛、冷堆、漂白、丝光、一次预缩、分散打底、高温定型发色、还原清洗、套棉、定型和二次预缩。

本发明工艺方便生产操作，产品性能优异，完全达到服装生产的优等质量指标和安全性能指标，特别适用于高档女装面料。

进一步地，本发明漂白时布面的张力 ≤ 0.2MPa。生产过程中经向张力不能过小，要确保布面平整，但张力又不能过大，防影响经向弹性，最终跟踪生产确定张力按0.2MPA控制,既能保证布面无皱条又能确保弹性不受损伤。

为了确保布面质量以及弹性不受损伤，丝光时布面的张力 ≤ 0.2MPa。

一次预缩的车速为40～60m/min，缩率控制在15%～17%，橡胶毯温度 ≤ 120 ℃。根据落布缩布情况确定车速，确保缩水达标；为保证手感以及布面外观质量控制橡毯温度不能高。

为了确保布面质量以及弹性不受损伤，还原清洗时布面的张力 ≤ 0.2MPa。

为了确保布面质量以及弹性不受损伤，套棉时布面的张力 ≤ 0.2MPa。

二次预缩的车速为40～60m/min，缩率控制在15%～17%，橡胶毯温度 ≤ 120 ℃。

高温定型发色时车速为30m/min，温度为185～190℃，超喂15%，以落布纬密为准。根据落布纬密确定机台超喂，再根据分散染料的发色温度以及弹性指标要求跟踪确定烘房温度。