[发明专利]一种内冷油道盐芯的制作方法

说明书

本发明公开了一种内冷油道盐芯的制作方法，制作步骤为：S1外皮制作；S2盐芯的制作；S3盐芯外皮封装；S4焊接封闭；S5打孔固定；S6清除杂质；本发明与现有技术相比，克服了常规可溶性盐芯的强度和表面质量不能满足挤压铸造工艺比压大的缺点，采用本发明制作的盐芯完全可以承受挤压铸造100MPa‑170MPa的比压，挤压铸造形成的活塞冷却油腔表面光滑，制作工序简单，而且成本也低。

技术领域

本发明涉及铝合金活塞铸造盐芯的制作方法的技术领域，更具体的说是涉及一种内冷油道盐芯的制作方法。

背景技术

目前，现在绝大部分高速柴油机和全部的汽油机活塞都采用整体的铝合金材质，为了提高活塞的使用性能，兼顾活塞的强度、重量、耐磨、高温性能和成本，通常在活塞第一环槽部位镶高镍奥氏体环座，在顶部厚大部位普遍采用可溶性盐芯技术，制造冷却油腔对活塞头部进行冷却，国内大功率发动机活塞仍采用传统的重力铸造工艺，活塞顶部的冷却油腔一般采用可溶性盐芯成型；挤压铸造成型法是将处于液态或半固态的熔体在压力作用下充满整个型腔、凝固和结晶的工艺，其特点是在零件成型或凝固过程中持续加压，晶粒破碎再结晶，获得细小致密的组织和较高的力学性能；活塞燃烧室喉口及第一环槽采用铝基纤维复合材料增强，活塞总体重量减轻，提高燃烧室喉口的耐热性及抗裂性能，这种复合材料活塞必须采用先进的挤压铸造方式生产。

但是，在中国专利201310663936.8公开的一种盐芯制作方法，其工艺比较复杂，由于内冷油道截面较小，在灌入熔盐时会出现浇不足现象，在融化盐的过程中消耗巨大的能源。

因此，由于常规可溶性盐芯的强度及表面质量难以承受挤压铸造工艺的比压，提供一种抗高压、工艺简单、成本低的新型盐芯制作方法是本领域技术人员亟需解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种内冷油道盐芯的制作方法，通过六步法提供了一种抗高压、工艺简单、成本低的新型盐芯制作方法。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种内冷油道盐芯的制作方法，其特征在于，制作方法包括以下步骤：

S1、压制盐芯外皮：根据成品盐芯的成品外形展开尺寸下料，在冲床上冲出盐芯小端及侧面形状；

S2、盐芯的制作：按照常规盐芯配比，其比例分别为：75％-85％水溶性金属盐，10％-15％的高铝矾土，5％-10％的水玻璃，用压力机压制盐芯坯料并去除飞边毛刺；

S3、盐芯封装：将所述盐芯坯料放入所述盐芯外皮中，或直接将盐芯原料放入所述盐芯外皮中压实，用冲床对盐芯大端的外皮进行弯边封闭，盐芯内侧与外侧外皮搭接；

S4、盐芯外皮焊接：将所述盐芯外皮搭接部位焊接形成一个整体；

S5、打孔固定：根据模具支撑杆位置，在盐芯上打定位孔，用以固定盐芯与模具的相对位置；

S6、清除杂质：去除飞边、毛刺及氧化皮获得盐芯成品。

优选的，固定盐芯与模具相对位置的打定位孔位置是根据模具支撑杆位置确定的，定位孔的位置分布有两处。

优选的，所述盐芯外皮材料为金属材质，能够克服高压；考虑盐芯外皮太薄在冲压过程中容易出现撕裂，不容易焊接，太厚对产品的重量影响大，其采用其厚度范围为0.5mm-1mm。

优选的，所述盐芯坯料为重力浇铸铝活塞用盐芯。

优选的，所述盐芯外皮放入压制好的所述盐芯坯料或者在盐芯外皮中放入配比好的盐芯原料，在盐芯外皮中直接压制。

优选的，所述盐芯大端封装内侧与外侧搭接适合距离为1mm-4mm，搭接距离并非越短越好，其短了之后不容易焊接，并且出现搭接不好的几率会加大。