[发明专利]一种无污染的废润滑油连续再生预处理工艺

说明书

本发明提出了一种无污染的废润滑油连续再生预处理工艺，其过程包括化学反应脱氯、临氢热处理、常压闪蒸、丙烷精制和减压蒸馏。化学反应脱氯能解决再生时有机氯对后续装置造成的腐蚀、管道堵塞和催化剂中毒等问题。临氢热处理能破坏废润滑油中的添加剂，成灰物质转化为可以过滤除去的残渣，解决了丙烷精制时界面不清、分离困难及减压蒸馏时分馏塔塔板积垢的问题。通过常压闪蒸拔出轻油后，再经丙烷精制脱除废润滑油中的添加剂、金属盐、氧化缩合物、胶质、沥青质，最后进入减压蒸馏有效地将轻组分和基础油分开。该工艺可以有效地脱除废润滑油中的非理想成分，为后续的加氢精制提供了优质原料，保证了后续加氢装置长周期运行。

技术领域

本发明属于危险废物回收、环境保护、石油化工领域，涉及到一种无污染的废润滑油连续再生预处理工艺。

背景技术

润滑油在机械传动及润滑过程中，受到高温催化氧化的作用，会产生氧化缩合物、胶质、沥青质、有机酸腐蚀金属产生的金属盐，同时还会混入外界环境和机械磨损带来的金属粉末、水分、灰尘、油品等杂质污染润滑油，使其降低乃至失去润滑、辅助冷却、防锈、清洁、密封和缓冲等作用。由于废润滑油中大量的、很有价值的润滑油基础油并没有老化变质，因此废润滑油回收再生利用，既有利于节约资源，变废为宝，使石油资源得到充分利用，还可以防止环境污染，有很可观的经济效益和社会效益。

废润滑油中添加剂以及水分、灰尘、金属粉末、氧化缩合物、胶质、沥青质等非理想组分会严重影响废润滑油再生的各个环节。如废润滑油中一些低沸点的小分子氯代烷烃或烯烃，在蒸馏过程中，部分有机氯化物会发生水解反应生成氯化氢，对蒸馏装置的低温部位造成腐蚀，未水解的有机氯进入后续的加氢装置，有机氯化物将转化为氯化氢，氯化氢与水和氨分别形成盐酸和氯化铵，对设备造成腐蚀并阻塞管道，严重时会导致装置被迫停工检修；用溶剂精制废润滑油，由于清净分散剂的存在，导致废润滑油在溶剂精制时界面不清，分离困难，蒸馏时易在分馏塔塔板上积垢，影响其正常操作；由于清净分散剂的存在，废润滑油中许多固体粒子以胶体状态分散在油中，高温条件下清净分散剂发生热分解反应，这些胶体状态的固体粒子就凝聚沉降下来，造成炉管堵塞、换热器堵塞和塔板结焦。因此，预处理单元是整个废润滑油再生基础油的关键环节。

CN104099171B公开了一种用于废润滑油再生的连续蒸馏工艺，其过程包括废油与蒸馏的切割馏分的换热过程、减粘热处理单元和闪蒸-减压蒸馏单元。通过减粘热处理可以有效的破除废油中的清净分散添加剂，使废油中得金属等悬浮杂质能够更容易沉积下来，同时也使一部分金属盐添加剂和腐蚀性有机酸分解或变质，使用闪蒸-减压蒸馏，可以有效的将轻组分和基础油馏分拔出。

CN105907452A公开了一种通过热处理使废润滑油再生的组合工艺方法，包括以下步骤，热处理：废润滑油原料进入热处理反应器，进行浅度热裂化反应，热处理反应器底部物料进入油剂混合单元；油剂混合：与120#溶剂油混合；离心；汽提；膜分离；常压分馏：塔顶回收120#溶剂油，侧线得到300℃馏分，可作为船用柴油产品，塔底得到润滑油粗油，进入减压分馏塔；减压分馏：塔测线和塔底共切割成4个馏分，分别进入白土混合器进行白土精制，分别得到减一精制油、减二精制油、减三精制油和减底精制油4个润滑油产品。

CN107325839A阐述了一种废润滑油再生工艺，包括以下步骤：临氢催化热反应单元、分离单位、薄膜蒸发单元、加氢单元、常减压分馏单元。废润滑油原料与反应促进剂混合后进行临氢催化热反应，解决了热处理过程中反应器底部沉积物多，润滑油收率不高的问题。

目前国内废润滑油再生工艺仍处于相对落后状态，传统的工艺技术路线还占据着主导地位。虽然分子短程蒸馏、薄膜蒸发技术、溶剂精制等预处理技术有一定的工业化效果，但是这些技术都是单一化技术，对废润滑油的预处理没有形成一套完善的综合再利用工艺方案，废润滑油综合再利用效率较低。加氢精制是废润滑油无污染再生工艺流程中广为采用的精制手段，所得基础油粘度指数高，芳烃含量低，光安定性和氧化安定性好，是优质的润滑油基础油。为了保证废润滑油预处理装置和加氢装置的长周期运行，废润滑油在预处理工序中如何有效的破坏废油中的添加剂，脱除废油的中有机氯、机械杂质、胶质、沥青质和金属变得极为重要。