[发明专利]球体成型工艺

说明书

本发明公开了球体成型工艺，其特征在于包括以下步骤：金属棒材定长切断并加温到1200度及以上；在电液锤上捶打，使金属棒材的中间被镦粗以形成腰鼓形状，期间金属棒材的温度控制在1120度至1200度之间；在锻压机上制坯，利用冲子在金属棒材两端冲压出上下定位芯孔，上下定位芯孔互不贯通，然后以上下定位芯孔为中心对金属棒材进行定位，依次锻打金属棒材的上下表面，使金属棒材的上下表面成型出球体毛坯形状；在油压机上冲孔和切边，将上下定位芯孔打通，将球体毛坯中间分型面上的毛边进行切除，期间球体毛坯的温度控制在1060‑1020度之间；在碾环机上对球体毛坯进行碾环，碾环时球体毛坯的温度不低于980度。本发明更易实现球体的成型，并节省材料。

技术领域

本发明一种球体成型工艺。

背景技术

现有技术中，球体、特别是球阀的阀芯，一般是通过模锻工艺成型，工艺要求较高，成型难度较大，耗材较多，而且需要复杂模具配合，对于不锈钢或材质硬度更高的金属材料更是如此。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种更易实现球体的成型，并节省材料的球体成型工艺。

本发明是通过以下技术方案来实施的：

球体成型工艺，其特征在于包括以下工艺步骤：金属棒材定长切断并加温到1200度及以上；在电液锤上捶打，使金属棒材的中间被镦粗以形成腰鼓形状，期间金属棒材的温度控制在1120度至1200度之间；在锻压机上制坯，首先利用冲子在金属棒材两端冲压出上下定位芯孔，上下定位芯孔互不贯通，然后以上下定位芯孔为中心对金属棒材进行定位，依次锻打金属棒材的上下表面，使金属棒材的上下表面成型出球体毛坯形状，球体毛坯的表面由若干斜面组合形成，在锻打过程中，多余棒料在球体毛坯的中间分型面上形成毛边，期间金属棒材的温度不低于1120度；在油压机上冲孔和切边，将上下定位芯孔打通，将球体毛坯中间分型面上的毛边进行切除，期间球体毛坯的温度控制在1060-1020度之间；在碾环机上对球体毛坯进行碾环，使球体毛坯的表面形成光滑球面并达到设定内孔和球面尺寸，碾环时球体毛坯的温度不低于980度。

采用上述技术方案后，本发明首先将金属棒材加热到1200度及以上，然后对金属棒材进行捶打、锻打使其逐渐形成表面具有类似球面形状的球体毛坯，锻打时由芯棒插入金属棒材的上下定位芯孔对金属棒材进行定位，并且多余棒料在锻打过程中会在球体毛坯的中间分型面上形成毛边，接着进行冲孔和毛边的切除，使球体毛坯能够在碾环机上进行碾环，最后通过碾环机的碾环使球体毛坯的表面形成光滑球面并达到设定内孔和球面尺寸，在整个成型过程中，金属棒材的温度始终保持在特定温度以上，从而完成本发明的球体成型。上述工艺相比模锻，更易进行球体的成型，并节省材料。

附图说明

本发明有以下附图：

图1为步骤的产品外形图，

图2为步骤的产品外形图，

图3为步骤的产品外形图，

图4为步骤的产品外形图，

图5为步骤的产品外形图。

具体实施方式

本发明的球体成型工艺，包括以下工艺步骤：金属棒材定长切断并加温到1200度及以上，图1所示，金属棒材的外径150mm，长度272mm；在电液锤上捶打，使金属棒材的中间被镦粗以形成图2所示的腰鼓形状，镦粗直径165mm，高度225mm，期间金属棒材的温度控制在1120度至1200度之间；在锻压机上制坯，首先利用冲子在金属棒材两端冲压出上下定位芯孔，上下定位芯孔互不贯通，然后在上下定位芯孔内插入定位芯棒，以上下定位芯孔为中心对金属棒材进行定位，依次锻打金属棒材的上下表面，使金属棒材的上下表面成型出图3所示的球体毛坯形状，球体毛坯的表面由若干斜面组合形成，在锻打过程中，多余棒料在锻打过程中会在球体毛坯的中间分型面上形成毛边，期间金属棒材的温度不低于1120度，图3所示的球体毛坯，球体最大直径220mm，高度105mm；在油压机上冲孔和切边，将上下定位芯孔打通，将球体毛坯中间分型面上的毛边进行切除，期间球体毛坯的温度控制在1060-1020度之间，冲孔和切边后的球体毛坯如图4所示；在碾环机上对球体毛坯进行碾环，使球体毛坯的表面形成光滑球面并达到设定内孔和球面尺寸，碾环时球体毛坯的温度不低于980度，碾环后的球体毛坯如图5所示，球面外径245mm，孔径147mm。