[发明专利]一种多层宽频吸声隔音材料及其制备方法

权利要求书

1.一种多层宽频吸声隔音材料，其特征在于，由七层结构组成，自上而下分别为无纺布层（1）、硬质多孔泡沫层（2）、塑料薄膜层（3）、空心玻璃球层（4）、纳米纤维膜层（5）、软质多孔泡沫层（6）及针织面料层（7）；

所述无纺布层（1）为玻璃短纤维与PU纤维热粘合而成的无纺布层（1），所述无纺布层（1）为隔音材料的基布，所述空心玻璃球层（4）是由空心玻璃球散乱排列在喷胶后的所述塑料薄膜层（3）上，并在所述塑料薄膜层（3）与所述纳米纤维膜层（5）之间形成空气层结构，所述空心玻璃球层（4）位于所述多层宽频吸声隔音材料的中心层；

所述硬质多孔泡沫层（2）和软质多孔泡沫层（6）均为聚酯泡沫板形成的吸音层，其厚度均为2～5mm，孔径均为8～15μm，孔密度均为70000～90000个/平方米；

所述塑料薄膜层（3）为PE、PP、PET或PVC薄膜层，厚度为0.05～0.2mm，克重为1.5～10g/m²；所述空心玻璃球直径为40～80μm；所述纳米纤维膜层（5）采用静电纺PU纳米纤维形成，所述纳米纤维膜层（5）的密度为0.1～1g/cm²，所述纳米纤维直径为500nm～2μm；所述针织面料层（7）为涤纶纤维织成的具有过滤作用的针织面料层（7），克重为80～150g/m²；所述无纺布层（1）中所述玻璃短纤维长度3～6mm，直径10～20μm，PU纤维长度3～6mm ，直径10～20μm，玻璃短纤维与PU纤维混比为90：10～70：30；所述隔音材料的厚度为1～1.5cm。

2.根据权利要求1所述的多层宽频吸声隔音材料的制备方法，其特征在于，所述隔音材料由以下步骤制备：

1）将玻璃短纤维与PU纤维通过热粘合工艺加工成无纺布层（1）作为隔音材料的基布，所述玻璃短纤维长度3～6mm，直径10～20μm，PU纤维长度3～6mm ，直径10～20μm，玻璃短纤维与PU纤维混比为90：10～70：30，混合梳理成网后热压，热压温度90～120℃，压力80～150Kg/cm²，热压时间10～30s；

2）将步骤1）中制备的所述无纺布层（1）底面朝上，依次在其底面上叠放硬质多孔泡沫层（2）、塑料薄膜层（3），所述硬质多孔泡沫层（2）的厚度为 2～5mm，孔径为8～15μm，孔密度为70000～90000个/平方米，所述塑料薄膜层（3）的厚度为0.05～0.2mm，克重为1.5～10g/m²；

3）在步骤2）中所述的塑料薄膜层（3）的表面均匀喷上PU胶，然后将空心玻璃球散乱排列在喷胶后的所述塑料薄膜层（3）上，形成具有空气层结构的空心玻璃球层（4），其中，所述空心玻璃球直径为40～80μm；

4）在步骤3）中所述空心玻璃球层（4）表面采用PU静电纺丝液通过静电纺丝工艺形成PU纳米纤维膜层（5），使得纳米纤维膜层（5）的密度为0.1～1g/cm³，纤维直径为500nm～2μm；所述静电纺丝工艺中，PU溶剂为DMAC和丙酮混合物，配比为8：2～3：7，PU质量百分数为12～18wt%,纺丝电压12～25Kv，接受距离10～15cm；

5）在所述步骤4）形成的PU纳米纤维膜层（5）表面依次叠放软质多孔泡沫层（6）、涤纶针织面料层（7），所述软质多孔泡沫层（6）的厚度为 2～5mm，孔径为8～15μm，孔密度为70000～90000个/平方米，所述涤纶针织面料层（7）的克重为80～150g/m²；

6）将上述步骤5）得到的7层叠加材料放置于模具中，经过热压机，进行加压加热复合，模压成型，制得多层宽频吸声隔音材料，所述隔音材料的厚度为1～1.5cm；

7）将步骤6）模压成型后的所述隔音材料进行冷却、切割及包装储运。

3.根据权利要求2所述的多层宽频吸声隔音材料的制备方法，其特征在于，所述步骤6）中热压温度为120～140℃，热压时间为35～90s。

4.一种根据权利要求1所述的多层宽频吸声隔音材料的用途，其特征在于，所述隔音材料用于汽车内饰。