[发明专利]一种锂电池极板配组装置

说明书

本发明属于锂电池生产技术领域，具体的说是一种锂电池极板配组装置，包括壳体、推动机构、支撑机构和叠片盒；壳体顶部设有推动机构，推动机构包括转动板和推块；推动机构用于将放在壳体顶部的极板推入壳体内部；壳体内部设有支撑机构；支撑机构包括导向柱、连杆和托杆；叠片盒安装在支撑机构上；叠片盒用于存放极板。本发明通过设置推动机构，推动机构能够对极板进行筛选，并将符合的极板推入壳体内部的叠片盒内，实现极板的重量配组；通过设置支撑机构，叠片盒安装在支撑机构上，支撑机构使得叠片盒逐级下降，避免初始的几块极板由于坠落的距离过长而造成变形，造成产品质量产生缺陷。

技术领域

本发明属于锂电池生产技术领域，具体的说是一种锂电池极板配组装置。

背景技术

锂电池的每块极板的性能不可能完全一样，多少有点差别，当多个极板组装形成锂电池，多个锂电池串联在一起形成电池组使用的时候，由于每块电池的性能不可能完全一致，这种差别会造成电池组寿命严重缩短。所以就要选择性能非常接近的电池搭配到一起组成电池组来使用，以达到更长的寿命。为了完成电池配组，就需要将相同性能的电池筛选出，为了保证单个电池性能相同，相应的需要对电池内部的极板进行配组。

现有技术中也出现了极板配组的技术方案，如申请号为201210193636.3的一项中国专利公开了极板分片机构及极板自动包片配组装置，包括一正极极板分片机构、一负极极极板分片机构、一极板隔板纸输送剪裁包覆机构、一推片机构、一叠片配组机构和一控制单元。该方案的极板分片机构的结构简单，减轻了工人的劳动强度，提高了生产效率；本发明的极板自动包片配组装置采取整体设计，生产能力强，且生产的产品质量好并稳定。

该技术方案能够对极板进行叠片并将相同性能的极板进行配组，但是该方案不能对极板进行筛选，需要先单独对极板进行称重，再将相同重量的极板放入设备中进行叠片配组，其生产效率较低。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，本发明提出的一种锂电池极板配组装置，通过推动机构对极板进行筛选，并将符合的极板推入壳体内部的叠片盒内，实现极板的重量配组；通过设置支撑机构，叠片盒安装在支撑机构上，支撑机构使得叠片盒逐级下降，避免初始的几块极板由于坠落的距离过长而造成变形。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种锂电池极板配组装置，包括壳体、推动机构、支撑机构和叠片盒；所述壳体顶部设有推动机构，所述推动机构用于将放在壳体顶部的极板推入壳体内部；所述壳体内部设有支撑机构；所述叠片盒安装在支撑机构上；所述叠片盒用于存放极板。

所述推动机构包括转动板和推块；所述壳体顶部对称安装两个转动板；所述转动板中部通过转轴安装在壳体顶部；所述转动板一端设有安装槽，所述安装槽用于安装砝码；所述转动板另一端滑动安装着推块；相对的两个推块用于将极板夹持住并往壳体内部的叠片盒推送。在安装槽内安装一定重量的砝码，将需要按重量配组的极板逐个放置到两个推块之间，符合该重量区间的极板在重力的作用下落并使转动板转动，推块在重力的作用下往下滑动，通过设置两个推块将极板夹持住，并使极板居中落入壳体内的叠片盒内，实现极板的筛选并将同一重量的极板配组。

优选的，所述支撑机构包括导向柱、连杆和托杆；所述导向柱固定安装在壳体底板上；所述连杆一端滑动安装在导向柱上；所述连杆另一端与转动板的底部相接触；所述托杆垂直穿过壳体底板，所述托杆与壳体的底板滑动连接；所述托杆设置四根；四根托杆从叠片盒的两侧支撑起叠片盒；所述连杆一侧设有棘爪；所述托杆朝向连杆的一侧设有一组棘齿；所述棘爪能够间歇推动托杆移动；所述壳体的底板内设有挡块；所述挡块用于阻止托杆复位。转动板转动并向下挤压连杆，连杆向下移动并通过棘爪间歇推动托杆向下移动；实现每落入一块极板的同时叠片盒下降一段距离，这就使得极板在逐层叠加的过程中坠落的距离相同，能够有效避免初始的几块极板由于坠落的距离过长而造成变形。