[发明专利]一种自动识别U型纵梁正反面放置的系统及方法

说明书

本发明涉及一种自动识别U型纵梁正反面放置的系统及方法，属于汽车加工技术领域。所述系统包括设置在自动上料装置的横梁下方的自动识别装置和若干电磁铁装置、设置在自动上料装置的横梁上方的接近开关、以及纵向穿设在自动上料装置的横梁中的探杆，探杆的上部与接近开关之间的距离在接近开关的感应距离以内，接近开关从下至上依次设置有第一感应区域和第二感应区域，探杆的底面高度低于电磁铁装置的底面高度，电磁铁装置的底面高度低于所述自动识别装置的底面高度。本发明解决了当U型纵梁不按照正反面交替顺序放置时需要人为干预设备进行加工工件的问题，使得工件加工更简单、高效，不再需要人为干预。

技术领域

本发明涉及一种自动识别U型纵梁正反面放置的系统及方法，属于汽车加工技术领域。

背景技术

传统的汽车行业中U型纵梁加工剁料的时候，U型纵梁为方便运输一般都是正反面交替放置(如图1所示，1表示U型纵梁反面放置，2表示U型纵梁正面放置)，这样再成批量来加工厂后，放置在待加工的台车上也是如此排布，但是在U型纵梁冲孔加工的时候，U型纵梁必须反面放置冲孔加工，所以正面放置的U型纵梁都需要一个翻转机构把U型纵梁翻过来成反面放置。然后再送料进行下一步的冲孔加工。

正常的是正反面交替方式，这样加工的时候，程序设定好，一件需要翻转后再通过上料装置上料到料道上，另外一件直接通过上料装置把U型纵梁放到料道上后送进加工。加工程序是按照正反交替上料的方式，而没有按照这种正反面交替方式放置的工件，例如(如图2所示，1表示U型纵梁反面放置，2表示U型纵梁正面放置)连续两张反面放置，连续三张正面放置，如果这样就不能按照原先设定的程序加工，就需要人工把U型纵梁翻转成程序需要的放置方式，然后再上料加工。

发明内容

本发明提供一种自动识别U型纵梁正反面放置的系统及方法，其解决了当U型纵梁不按照正反面交替顺序放置时需要人为干预设备进行加工工件的问题，使得工件加工更简单、高效，不再需要人为干预。

为解决上述技术问题，本发明提供技术方案如下：

一方面，本发明提供一种自动识别U型纵梁正反面放置的系统，包括设置在自动上料装置的横梁下方的用于识别U型纵梁正反面放置的自动识别装置和若干用于吸板的电磁铁装置、设置在自动上料装置的横梁上方的接近开关、以及纵向穿设在自动上料装置的横梁中的探杆，所述探杆的上部与所述接近开关之间的距离在所述接近开关的感应距离以内，所述接近开关从下至上依次设置有第一感应区域和第二感应区域，所述探杆的底面高度低于所述电磁铁装置的底面高度，所述电磁铁装置的底面高度低于所述自动识别装置的底面高度。

进一步的，所述自动上料装置的横梁末端设置有主机冲孔装置，所述自动上料装置的横梁下方设置有送进料道，所述自动上料装置的横梁下方在所述送进料道的一侧设置有翻转机构，所述翻转机构的远离所述送进料道的一侧设置有剁料台车。

进一步的，所述探杆的底面高度和电磁铁装置的底面高度之间的高度差为18-24mm，所述电磁铁装置的底面高度和自动识别装置的底面高度之间的高度差为40-50mm。

进一步的，所述探杆的底面高度和电磁铁装置的底面高度之间的高度差为21mm，所述电磁铁装置的底面高度和自动识别装置的底面高度之间的高度差为44mm。

进一步的，所述自动识别装置包括相互上下平行设置的第一连接板和第二连接板，所述第一连接板和第二连接板的两端通过第一螺栓和第二螺栓连接，所述第一螺栓上套设有第一长弹簧，所述第二螺栓上套设有第二长弹簧，其中：

所述第一连接板的中部上方设置有用于将所述装置固定在自动上料装置上的固定爪；