[发明专利]一种压铸机用液压缸缸套结构

说明书

本发明公开了一种压铸机用套缸式结构液压缸，包括缸体总成、活塞总成和第二空腔，所述缸体总成包括外缸套，所述外缸套的内部中间有横向的内缸套，所述外缸套与内缸套之间设置为第一空腔，所述外缸套与内缸套同侧的一端均开设有开口，所述活塞总成包括活塞端面和圆筒，所述圆筒在活塞端面的一侧，且圆筒远离活塞端面的一端圆周外表面有凸出块，所述活塞的凸出块侧通过开口插入第一空腔的内部，该套缸结构，与传统液压缸增压方式相比，可避免活塞杆强度对液压缸扩大增压比的制约。在压铸机的使用中，可使液压系统通过液压缸进行大幅增压，增压压力在系统压力的5倍以上，使得压铸机压射过程中的增压环节拥有更好的挤压补缩的效果。

技术领域

本发明涉及压铸机技术领域，具体是一种压铸机用液压缸缸套结构。

背景技术

压铸机生产产品的压射过程大致分为三个阶段：慢压射——快压射增压。其中增压环节，大都是由压铸机中的液压系统实现。在现有的压铸机中，增压方法主要有：1、通过在液压系统中增加一个加压泵，使得整体液压系统的压力上升；2、在系统中添加一个增压蓄能器，在增压环节打开增压蓄能器，增大系统压力；3、通过液压缸的活塞面积比进行增压。

其中，目前应用最广的为第三点，油液从液压缸的右端进入液压缸，通过活塞左右两端的有效面积比，实现油液的增压，使得活塞左端得到的油液压力升高。其中，油液压力增高倍数等于活塞左右两端的有效面积比。此方法可使压铸机较易实现油液的增压。

但是，此液压缸一般仅能使压铸机的增压压力增大2倍，无法进一步增大压力，原因如下：

1、在不增大液压缸整体所占空间的大小情况下，要使液压缸的增压倍数上升，则必须扩大液压缸活塞左右两端的有效面积比，即左端的活塞杆尽可能的细，使得活塞左端有效面积相对于右端的无杆腔活塞面积尽可能的小。但是，由于活塞杆受到的压力的增大，为使活塞杆的强度满足要求，则活塞杆必须变粗，这与增压要求活塞杆变细的情况相互矛盾，形成制约，限制了此种液压缸增压的增压倍数，使得在一般的压铸机上，仅能够达到2倍增压。

2、为了既增大活塞有杆腔和无杆腔的有效面积比，又增大活塞杆的机械强度，可扩大直接整个液压缸的尺寸。但此方法会使液压缸巨大，远远超过压铸机可容纳的液压缸大小，无法采用。

总的来说，现有的图1所示的液压缸结构，在压铸机压射系统中，仅能使油液的压力得到2倍左右的增幅，增压效果不明显。

发明内容

本发明的目的在于提供一种压铸机用液压缸缸套结构，以解决现有技术中的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种压铸机用液压缸缸套结构，包括缸体总成、活塞总成、第二空腔，所述缸体总成包括外缸套，所述外缸套的内部中间有横向的内缸套，所述外缸套与内缸套之间设置为第一空腔，所述外缸套与内缸套同侧的一端均开设有开口，所述活塞总成包括活塞端面和圆筒，所述圆筒在活塞端面的一侧，且圆筒远离活塞端面的一端圆周外表面有凸出块，所述凸出块与圆筒通过开口插入第一空腔的内部，凸出块与圆筒将第一空腔分为第一增压腔和缓冲腔，所述第一增压腔设置在活塞的凸出块一侧，所述缓冲腔设置在活塞圆筒与外缸套之间，所述第二空腔包括油道和第二增压腔，所述油道设置在内缸套的内部并通向第二增压腔，所述第二增压腔设置在活塞圆筒的内部，所述外缸套在其与缓冲腔的接触部分中开设有缓冲腔油口，且缓冲腔油口与缓冲腔相连通，所述外缸套与油道之间开设有第二增压腔油口，且第二增压腔油口与油道相连通，所述外缸套与第一增压腔之间开设有第一增压腔油口，且第一增压腔油口与第一增压腔相连通，且第二增压腔油口与第一增压腔油口之间互相不连通。

优选的，所述圆筒的外径等于开口的内径。

优选的，所述第二空腔的内径等于内缸套的外径。

优选的，所述活塞圆筒的凸出块的外径等于第一空腔的外径。

优选的，所述第一增压腔的有效面积大于第二增压腔的有效面积。