[发明专利]汽车窗框总成用焊接装置

说明书

本发明涉及汽车模具制造领域，具体提供了一种汽车窗框总成用焊接装置，包括基座和设于所述基座上的后视镜板小总成夹持定位机构、上框夹持定位机构、B柱夹持定位机构、腰板夹持定位机构及焊接机器人，其特征在于：所述后视镜板小总成夹持定位机构上设有后视镜板漏检开关，所述上框夹持定位机构上设有上框漏检开关，所述B柱夹持定位机构上设有B柱漏检开关，所述腰板夹持定位机构上设有腰板漏检开关。该汽车窗框总成用焊接装置采用过定位的方法，利用自动漏检，有效地避免了汽车窗框部件分段焊接时因自重导致焊接位置存在偏差、漏焊等问题。

技术领域

本发明涉及汽车模具制造领域，尤其涉及一种汽车窗框总成用焊接装置。

背景技术

汽车窗框是汽车车门结构的重要组成部件，它的强度、刚度是影响汽车车门质量的关键因素。汽车窗框由各个零部件焊接组成，由于汽车窗框的各个零部件的尺寸较大，在各零部件自重作用下难以维持原先的形状，在焊接时易出现变形，严重影响汽车窗框的总成质量，汽车窗框总成焊接夹具是在窗框总成时对窗框各零部件位置进行稳定定位和夹紧固定，提高窗框各零部件总成时焊接的可靠性并保证焊接质量。

由于汽车窗框总成包括左(右)前门窗框总成、左(右)后门窗框总成，前门窗框总成焊接夹具与后门窗框总成焊接夹具相比较，两者只是各组成部件结构位置不同，总成夹具的固定方式、结构相似，工作原理一致，本发明以左前门汽车窗框总成焊接夹具为具体对象进行阐述。

如图1所示，前门汽车窗框总成部件包括上框1、B柱2、腰部内加强板3、后视镜板小总成和后视镜加强板支架5。后视镜板小总成包括外后视镜加强板4、玻璃导轨6，窗框导轨前支架7，由于后视镜板小总成各个部件之间主要为点焊，为提高生产效率，将后视镜加强板4、玻璃导轨6，窗框导轨前支架7在点焊机上进行分总成焊接成后视镜板小总成。前门窗框总成采用弧焊完成上框1、B柱2、前门腰部内加强板3、后视镜板小总成和后视镜加强板支架的总成。如图1为窗框总成示意图.

现有的汽车窗框总成焊接多采用分序总成方式，焊接总成时由三副夹具完成最终的总成。现有的汽车窗框(汽车窗框总成包括左(右)前门窗框总成、左(右)后门窗框总成，以左前门汽车窗框总成)焊接夹具需要三副(左右各一)夹具分序总成，一副夹具对应一个工作站，每个工作站可放置左右前门窗一副夹具，进行单侧窗框总成时(以左前门汽车窗框总成为例)，每个工作站均需要配备一个工人完成上下料的操作。由于分序焊接时焊接不稳定难以保证焊接的一致性要求，因此第二序及第三序焊接后均需要进行整型以保证下一序焊接可靠性及产品的稳定性，两序的整型模具均需配备一个工人完成产品校型；三副分序夹具对于单件产品的防错(筛查不合格单件产品)，只对若干关键孔及缺口进行防错，其他孔及缺口均由人工防错，由于单件产品孔及缺口的位置分布及数量较多，人工防错失效，导致不合格的单件产品未及时筛查出来而参与焊接总成，造成总成产品不合格，浪费资源，降低生产效率。由于总成的部件较多且有小冲压件(后视镜加强板支架)，后视镜加强板支架参与焊接总成时靠工人自行漏检，由于后视镜加强板支架产品小且位置不明显，焊接时经常出现漏焊的情况。

以左前门汽车窗框总成为例(后窗框焊接方案相同)。焊接时，如图2所示，第一副夹具工作时放在夹具底座8上工人首先将上框1通过上框夹持定位块一14、上框夹持定位块二16及上框定位销一15完成初步定位放置在夹具上，将B柱通过B柱夹持定位块一9、B柱夹持定位块二12、B柱侧定位销一11、B柱定位销一10完成初步定位后放置在夹具上。最后上框夹持定位块一14、B柱夹持定位块二12通过气缸压紧上框与B柱，固定后完成角焊。

焊接时产品位置如图2，焊接时由于各结构件的自重影响，容易导致焊接质量不稳定。且上框、B柱上除定位销孔外还有多个孔及缺口如图3所示，其中上框、B柱缺口由缺口防错块一13进行漏检防错，除定位孔外其他孔均由人工自检。导致不合格的单件产品未及时筛查出来而参与焊接总成，造成总成产品不合格，浪费资源，降低生产效率。