[发明专利]生产纯铝冲压坯料的铸轧生产工艺

权利要求书

1.一种生产纯铝冲压坯料的铸轧生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：

步骤A：选取原料，放入火焰反射炉中；

优选的，原料为铝锭；

步骤B：将上述步骤A中的原料依次进行熔炼、合金化、精炼和倒炉；

优选的，首先进行化料，直至熔炼炉运行正常，而后经两次搅拌工序，且两次搅拌工序设定的温度参数不同，在第二次搅拌时加入打渣剂，形成合金熔体；

步骤C：取出经步骤B处理后的合金熔体，进行成分分析，根据所需合金性能向上述合金熔体中加入不同的配合金；

优选的，进行成分分析后，经升温第三次搅拌后再加入不同的配合金；

步骤D：对熔炼炉进行再次升温，对加入配合金后的合金熔体进行搅拌、精炼、扒渣之后，静置一段时间，达到倒炉温度后进行倒炉，将炉料转至静置炉进行静置，在静置炉只扒去表面浮渣；

步骤E：进行连续铸轧前的准备工作，设定相应的设备参数；

优选的，设备参数包括立板前静置炉料温度、炉膛温度、过滤箱使用双级泡沫陶瓷过滤板过滤生产、使用40目和30目两级泡沫陶瓷过滤板生产、连接保温炉放流口至过滤箱之间流槽、制作并安装铸嘴、铸轧辊磨削、调辊缝、进行轧辊表面处理、铸嘴与轧辊间的间隙设定、采用透气砖和石墨转子两级在线除气、设定放流立板及工艺参数以及设定正常生产铸轧机运行工艺参数；

步骤F：将上述步骤D中获得的合金熔体放入铸轧区内实现铸造、轧制变形、将经在线晶粒细化、除气、过滤除渣后的铝合金熔体铸轧成6.6mm～7mm厚度的板带，再经过剪切、卷取成为铸轧坯料；

步骤G：将上述步骤F获得的铸轧坯料通过冷轧机轧制成0.8mm厚度的冷轧坯料，在轧制过程中进行一次重卷切边，轧制过程中要进行冷轧道次的分配，在冷轧道次结束后进行成品高温退火。

2.根据权利要求1所述的生产纯铝冲压坯料的铸轧生产工艺，其特征在于，在上述步骤B中，化料的过程中进行3～4次搅拌，将炉内底部料搅拌均匀，每次搅拌时间为4～6分钟。

3.根据权利要求1所述的生产纯铝冲压坯料的铸轧生产工艺，其特征在于，在上述步骤B中，熔炼炉运行正常后，第一次搅拌时，需要将熔炼炉的温度升至680～695℃，升温一段时间后，将熔炼炉继续升温至720～730℃，而后进行第二次搅拌。

4.根据权利要求1所述的生产纯铝冲压坯料的铸轧生产工艺，其特征在于，在上述步骤C中，具体参照如下公式进行配合金的合金元素的搭配：

合金元素/kg＝(M－Fe样值)＊熔炉总料量(吨)＊N；

其中，M和N均为定量值，Fe样值和Cu样值根据需要选取，熔炉总料量为原料与配合金总的重量；

当合金元素为铁剂时，M＝0.18，N＝14；当合金元素为铜剂时，M＝0.05，N＝14。

5.根据权利要求1所述的生产纯铝冲压坯料的铸轧生产工艺，其特征在于，在上述步骤D中，精炼的温度范围为740～755℃，精炼时使用的精炼剂用量为30kg，精炼的时间为20～30分钟，精炼时氩气压力控制在0.5Mpa，精炼后扒渣、静置5分钟，达到750～760℃的温度后进行倒炉。

6.根据权利要求1所述的生产纯铝冲压坯料的铸轧生产工艺，其特征在于，在上述步骤E中，炉料温度设置为755℃、炉膛温度设置为800℃。

7.根据权利要求1所述的生产纯铝冲压坯料的铸轧生产工艺，其特征在于，在上述步骤G中，铸轧坯料依次经过如下加工道次进行厚度加工，即6.8mm、4.2mm、2.8mm、1.9mm后进行重卷切边，继续1.35mm、0.8mm后进行成品高温退火。

8.根据权利要求1所述的生产纯铝冲压坯料的铸轧生产工艺，其特征在于，在上述步骤G中，冷轧机内设置有冷轧开坯辊、轧制油添加剂和工作辊，冷轧开坯辊的粗糙度为Ra0.8μm～1.0μm；轧制油添加剂的含量为7～8％；工作辊的凸度为0.02mm～0.03mm。