[发明专利]一种新能源动力电池模组自动焊接装配工艺

说明书

本发明涉及一种新能源动力电池模组自动焊接装配工艺，装配工艺为：第一步骤、电池组上料输送过程，第二步骤、正、负极镍片给料输送过程，第三步骤、正极镍片贴胶过程，第四步骤、正极镍片上的胶带质量检测过程，第五步骤、正极镍片输送裁切过程，第六步骤、正、负极镍片上料过程，第七步骤、正、负极镍片两次焊接过程，第八步骤、正、负极引脚给料过程，第九步骤、正、负极引脚输送折弯裁切过程，第十步骤、正、负极引脚上料过程，第十一步骤、正、负极引脚焊接过程，第十二步骤、电池模组下料过程；本发明全机械化作业将多节电池组合焊接成电池模组，减少人工投入，保证电池模组的焊接组装质量，提高焊接效率。

技术领域

本发明涉及到新能源电池焊接组装工艺领域，尤其涉及到一种新能源动力电池模组自动焊接装配工艺。

背景技术

新能源动力电池模组是采用多节圆柱形电池串并联由镍片和胶纸连接而成，而镍片就是用电阻焊机对多节电池的正极与正极、负极与负极进行焊接，但是现阶段生产车间在组装新能源动力电池模组时，首先人工用胶带将多节电池进行捆绑成电池组，然后人工使用剪刀裁切镍片将多节电池的正极和负极分别先后通过镍片焊接，进而实现增大电池组的容量，但是由手工操作的不稳定性，进而在捆绑电池以及将镍片放置到电池组的端部进行焊接的过程中容易产生很大的偏差，导致电池组焊接的质量难以保证，即之前的手动组装和半自动机械焊接组装速度低，电池组的焊接装配工艺繁琐，原来的电池组焊接装配工艺需要改进，这时就需要提供一种新能源动力电池模组自动焊接装配工艺，来解决上述存在的问题。

发明内容

本发明提供一种新能源动力电池模组自动焊接装配工艺,解决的上述问题。

为解决上述问题，本发明提供的技术方案如下：

一种新能源动力电池模组自动焊接装配工艺，

第一步骤、电池组上料输送过程：利用机械手将多节电池抓取放置到平移送料装置上的定位卡座上作为电池组，由平移送料驱动组件工作带动定位卡座上的电池组向右移动至设定的位置，即此时电池组处于镍片夹持上料装置一的正下方；

第二步骤、正、负极镍片给料输送过程：首先由镍片给料装置二提供用于将多节电池正极端连通所需正极镍片的第二线性镍片带，接着第二线性镍片带被输送至第一镍片裹胶装置处，进行相应的贴付胶带作业；于此同时，镍片给料装置四提供用于将多节电池负极端连通所需负极镍片的第四线性镍片带，接着第四线性镍片带被输送至第二镍片裹胶装置处，进行相应的贴付胶带作业；

第三步骤、正极镍片贴胶过程：第二线性镍片带从第一镍片裹胶装置处的右导向组件进入，经第一贴胶区域，进入第一镍片裹胶装置处的左导向组件；

第二线性镍片带在进入第一贴胶区域时，胶带拉行组件将由胶带给料机一提供的胶带下拉至设定的位置， 随后胶带推紧组件工作将胶带头的上部向后推送至胶带支撑组件的前壁上，以实现胶带的固定，随后胶带压实组件工作将压实板向前推动，于此同时，胶带切断组件工作将胶带切刀向后推进以实现胶带切刀与胶带头的接触，直至胶带切断进入水平切槽内，以实现胶带的裁切，于此同时胶带切断组件中的压实块与贴胶压实组件中的压实板配合相对运动将被裁切的胶带紧密的压实在第二线性镍片带上；

负极镍片贴胶过程与正极镍片贴胶过程一致；

第四步骤、正极镍片上的胶带质量检测过程：当第二线性镍片带被输送至第一胶纸检测装置时，先经过检测主动轮，随后在从间隙通道的前端进入后端输出，在通过间隙通道时，由左线性导向轮组和右线性导向轮组对线性镍片带进行挤压输送，同时由摄像机组件对线性镍片带右侧进行拍照检测，并通过图像传感器上传至后台计算机，由计算机内的相应软件给出检测结果；即检测是否贴付有胶带和胶带贴付是否正常等，随后由工作人员通过计算机或者由计算机在检测出贴付胶带异常时，通过4G通信模块给微控制器发出报警指令，由微控制器使第一电开关闭合，从而报警器通电工作，如检测正常，报警器不工作；