[发明专利]适用于自动化生产的轮毂切边及校正一体模具

说明书

本发明涉及一种适用于自动化生产的轮毂切边及校正一体模具，包括下模座、上模座、导向桶、切边凹模、蝶簧、校正凸模、切边凸模、顶料装置、除飞边套，校正凸模与切边凸模合模后能对轮毂进行轴向夹紧校正，并在校正状态下完成切边、去飞边及顶料作业；本发明简化了操作流程，降低了劳动强度，提高了产品质量，生产效率提升一倍，能满足自动化生产要求，便于机械手取出锻件。

技术领域

本发明属于轮毂模具领域，尤其是一种适用于自动化生产的轮毂切边及校正一体模具。

背景技术

轮毂锻件长期采用如下热锻工艺：感应器加热——锻压机制坯——预锻——终锻——压床切边——校正。存在如下问题：

1）压床操作工无人可替，易疲劳；该生产线共需要三人——锻压机上的三个工位由两人操作，压床上的两个工位由一人完成。锻压机上的两人可交换作业，避免长时间劳动带来的疲劳问题，但压床操作工无人可替，疲劳后势必降低生产效率，并带来一系列质量问题；

2）联合模工艺复杂，效率低下；压床使用联合模工艺，切边和校正分别在两个工位上完成；每生产一个锻件，操作工需完成：将热锻件夹至切边凹模内——切边完成取出锻件——锻件翻转180°放入至校正形腔——校正完成将锻件取出并放入传送带上——将锻件放入料箱内；操作极其复杂，每班一个工人要操作3000次以上，劳动强度极大。通过观察，待切边的锻件堆积在传送带上，这也意味着整线的效率瓶颈就在压床操作工位；如图1所示，联合模13是指一套模具的左半边部分能进行切边作业1301，右半边部分能进行校正作业1302，每件锻件不能同时进行切边和校正作业；

3）压床的现有生产模式对实现自动化极为不利；a）整个工序步骤繁多，锻件反复搬运转移；若由机械手实现等量操作，本已成为瓶颈的切边工序势必更加紧张，严重拖慢生产节拍；b）要求机械手夹住锻件翻转180°再放入校正模形腔内是不现实的；c）两工位存在重复定位精度差问题；d）联合模切边后飞边落入至模具内，工人手工操作尚能取出，但机械手却不能简洁有效地将飞边取出。

发明内容

本发明提供一种适用于自动化生产的轮毂切边及校正一体模具，解决了劳动强度高、生产效率低、无法自动化生产及飞边不易取出的问题。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案是：适用于自动化生产的轮毂切边及校正一体模具，其特征在于：包括下模座、上模座、导向桶、切边凹模、蝶簧、校正凸模、切边凸模、顶料装置、除飞边套，下模座与上模座通过导向柱连接，导向桶垂直固定在上模座的底面上，切边凹模固定在导向桶的下端口上，切边凹模的端部中心处设有切边刀口，蝶簧、校正凸模从上至下依次设置在导向桶内，校正凸模能在导向桶内作上下滑动，校正凸模的下端从切边刀口内穿出，校正凸模的下端内设有轮毂上校正腔，切边凸模固定在下模座上，切边凸模的上端内设有轮毂下校正腔，切边凸模的下端内设有顶料孔，顶料装置固定在下模座内，除飞边套与切边凸模的校正端滑动连接，除飞边套通过下模座上的微型气缸在切边凸模上作上下滑动，切边凸模和校正凸模的校正端外圆直径相同；使用时，校正凸模与切边凸模合模后能对轮毂进行轴向夹紧校正，并在校正状态下完成切边、去飞边及顶料作业。

对上述技术方案进一步地改进，所述下模座内设有气路通道，气缸管路沿气路通道布设。此结构的优点：在下模座内布置气缸管路，以防止气缸管路暴露在高温环境中。

有益效果：1）本发明实现锻件在校正状态下一次完成切边、去飞边及顶料作业，避免锻件切边变形及顶出变形的问题；2）碟簧作为弹性元件，可靠性高，安装、更换方便，且适合在高温高湿环境下使用；3）除飞边套去除的飞边落在下模座上，便于清理；4）本发明简化了操作流程，降低了劳动强度，提高了产品质量，生产效率提升一倍，能满足自动化生产要求，便于机械手取出锻件。

附图说明

图1是背景技术中联合模结构示意图。

图2是本发明的结构示意图。