[发明专利]注塑模具定模侧倒扣脱模机构

说明书

注塑模具定模侧倒扣脱模机构，包括上复板和下复板，在上复板下设置流道板，流道板下设置定模板，定模板中设置定模镶块，定模镶块下设置斜顶块，在下复板上设置模脚，模脚之间的下复板上设置上顶针板、下顶针板和顶针，模脚上设置动模板，动模板上设置动模镶块和侧抽芯滑块，在动模镶块、侧抽芯滑块、定模镶块、斜顶块之间有注塑成型的塑料件，其特征在于所述的上复板下设置气缸，在定模板中设置斜顶桥，气缸的活塞杆与斜顶桥相连接，斜顶桥的一侧下制有延长杆，延长杆下设置复位块，复位块经紧固件与侧抽芯滑块相固定，斜顶桥的另一侧下连接斜顶杆，斜顶杆上端经紧固件与斜顶桥相固定，斜顶杆下端经紧固件与斜顶块相固定。

技术领域

本发明涉及注塑模具，特别是涉及注塑模具定模侧倒扣脱模机构。

背景技术

在注塑模具中，若所要注塑成型的产品在模具的定模侧制有倒扣，已有技术通常是在模具的定模侧设置顶针板，顶针板上设置斜顶机构，在动模板的外壁设置拉钩，拉钩与定模侧顶针板外壁相配合，开模时，通过动模板带动拉钩向下移动，拉钩带动定模侧顶针板一起向下移动，定模侧顶针板带动斜顶机构跟随产品和动模板一起向下移动，使斜顶机构逐渐脱出产品的倒扣，然后使拉钩与定模侧顶针板脱开，定模侧顶针板和斜顶机构停止移动，产品则留在动模板上，最后由顶针将产品顶出脱模，该结构存在的缺点是：在定模侧设置顶针板和斜顶机构，导致模具的高度增加、体积增大，从而增加了注塑机的吨位，提高了模具的开发成本，并且模具结构更加复杂，增加了模具的加工难度。

发明内容

本发明的目的是为了克服已有技术存在的缺点，提供一种占用模具内空间少，缩小模具体积，结构简单，制造方便，降低模具开发成本的注塑模具定模侧倒扣脱模机构。

本发明注塑模具定模侧倒扣脱模机构的技术方案是：包括上复板和下复板，在上复板下设置流道板，流道板下设置定模板，定模板中设置定模镶块，定模镶块下设置斜顶块，在下复板上设置模脚，模脚之间的下复板上设置上顶针板、下顶针板和顶针，模脚上设置动模板，动模板上设置动模镶块和侧抽芯滑块，在动模镶块、侧抽芯滑块、定模镶块、斜顶块之间有注塑成型的塑料件，其特征在于：所述的上复板下设置气缸，在定模板中设置斜顶桥，气缸的活塞杆与斜顶桥相连接，斜顶桥的一侧下制有延长杆，延长杆下设置复位块，复位块经紧固件与侧抽芯滑块相固定，斜顶桥的另一侧下连接斜顶杆，斜顶杆上端经紧固件与斜顶桥相固定，斜顶杆下端经紧固件与斜顶块相固定。

本发明公开了一种注塑模具定模侧倒扣脱模机构，主要特征是在上复板下设置气缸，定模板中设置斜顶桥，该斜顶桥横向设置，从模具边缘位置延伸至靠近模具中心位置，在斜顶桥的一侧下设置复位块，斜顶桥的另一侧下连接斜顶杆，斜顶杆下连接斜顶块，当塑料件注塑成型后，模具从定模板和动模板处逐渐开模，与此同时气缸的活塞杆向下推动斜顶桥，斜顶桥带动复位块和斜顶杆一起向下移动，斜顶杆带动斜顶块向下移动，使斜顶块跟随塑料件向下移动的同时逐渐斜向移动脱出塑料件位于定模侧的倒扣结构，当塑料件完成脱模后，模具逐渐合模，由动模板带动侧抽芯滑块，侧抽芯滑块带动复位块与斜顶桥的延长杆接触，通过复位块带动斜顶桥回复原位，准备下一次注塑。本方案注塑模具定模侧倒扣脱模机构，通过将气缸设置在模具的边缘位置，利用横向斜顶桥，使斜顶杆能靠近模具中心位置顶在斜顶块上，由于气缸位于模具边缘位置，因此不会占用流道板中热流道的空间，并且气缸结合斜顶桥的结构，相对于已有技术在定模侧设置顶针板结构，缩小模具体积，使模具吨位降低，结构更加简单，制造方便，从而降低了模具开发成本。

本发明注塑模具定模侧倒扣脱模机构，所述斜顶桥的延长杆前侧制有限位槽，在动模板下设置限位块，限位块与限位槽相配合。有了限位槽和限位块，对斜顶桥的向下移动距离起到限位作用，保证斜顶动作精准。

附图说明

图1是本发明注塑模具定模侧倒扣脱模机构的结构示意图；

图2是气缸、斜顶桥、斜顶杆、斜顶块、复位杆和侧抽芯滑块配合状态立体示意图。

具体实施方式

本发明涉及一种注塑模具定模侧倒扣脱模机构，如图1—图2所示，包括上复板1和下复板2，在上复板下设置流道板3，流道板下设置定模板4，定模板中设置定模镶块5，定模镶块下设置斜顶块6，在下复板2上设置模脚7，模脚之间的下复板上设置上顶针板8、下顶针板9和顶针10，模脚上设置动模板11，动模板上设置动模镶块12和侧抽芯滑块13，在动模镶块12、侧抽芯滑块13、定模镶块5、斜顶块6之间有注塑成型的塑料件14，其特征在于：所述的上复板1下设置气缸15，在定模板4中设置斜顶桥16，气缸的活塞杆与斜顶桥相连接，斜顶桥的一侧下制有延长杆17，延长杆下设置复位块18，复位块经紧固件与侧抽芯滑块13相固定，斜顶桥的另一侧下连接斜顶杆19，斜顶杆上端经紧固件与斜顶桥16相固定，斜顶杆下端经紧固件与斜顶块6相固定。主要特征是在上复板1下设置气缸15，定模板4中设置斜顶桥16，该斜顶桥横向设置，从模具边缘位置延伸至靠近模具中心位置，在斜顶桥的一侧下设置复位块18，斜顶桥的另一侧下连接斜顶杆19，斜顶杆下连接斜顶块6，当塑料件14注塑成型后，模具从定模板4和动模板11处逐渐开模，与此同时气缸15的活塞杆向下推动斜顶桥16，斜顶桥带动复位块18和斜顶杆19一起向下移动，斜顶杆19带动斜顶块6向下移动，使斜顶块跟随塑料件14向下移动的同时逐渐斜向移动脱出塑料件位于定模侧的倒扣结构，当塑料件14完成脱模后，模具逐渐合模，由动模板11带动侧抽芯滑块13，侧抽芯滑块带动复位块18与斜顶桥16的延长杆17接触，通过复位块18带动斜顶桥16回复原位，准备下一次注塑。本方案注塑模具定模侧倒扣脱模机构，通过将气缸15设置在模具的边缘位置，利用横向斜顶桥16，使斜顶杆19能靠近模具中心位置顶在斜顶块6上，由于气缸15位于模具边缘位置，因此不会占用流道板中热流道的空间，并且气缸15结合斜顶桥16的结构，相对于已有技术在定模侧设置顶针板结构，缩小模具体积，使模具吨位降低，结构更加简单，制造方便，从而降低了模具开发成本。所述斜顶桥16的延长杆17前侧制有限位槽20，在动模板11下设置限位块21，限位块与限位槽相配合。有了限位槽20和限位块21，对斜顶桥16的向下移动距离起到限位作用，保证斜顶动作精准。