[发明专利]纤维素纤维活性染料超低盐原位矿化染色方法

说明书

本发明公开了一种纤维素纤维活性染料超低盐原位矿化染色方法，将上述发明专利实施步骤3中所得原位矿化残液进行回收，对其进行酸碱度调节和简单过滤后直接用于后续纤维素纤维活性染料原位矿化染色。将本发明的方法与中国发明专利“纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法及助剂(专利号：ZL201510106886.2)”中披露的染色方法结合，可以显著减少纤维素纤维活性染料原位矿化染色过程中无机促染盐的用量和排放量，进一步提高该染色技术的环保性能，同时可降低染色加工的成本。

技术领域

本发明属于纺织品染整技术领域，具体涉及一种纤维素纤维活性染料超低盐原位矿化染色方法。

背景技术

在中国发明专利“纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法及助剂(专利号：ZL201510106886.2)”中披露了具体的染色后处理方法及所采用的相关助剂，所披露的染色方法事实上为纤维素纤维活性染料原位矿化染色方法。在发表的论文“粘胶毛条的活性染料原位矿化染色(印染，2017,No.19，p17～21)”上，介绍了纤维素纤维原位矿化染色新技术。在上述授权发明专利及发表论文中所介绍的染色方法中，在上染及碱剂固色环节结束后，不排放染色残液，在染色残浴与被染物共存的情况下加入矿化助剂，通过矿化助剂的矿化作用使染色残浴中及被染物上的包括废弃染料在内的有机污染物主要被消解为CO₂和水，可减少染色废水中有机污染物的含量，同时减少对染品的后续净洗环节，可产生显著的节水减排效果。

在上述原位矿化染色过程中，原位矿化环节所产生的矿化残液是被排放掉的，其中含有大量的促染盐，促染盐一般为元明粉或食盐，含量一般为40g/l～100g/l，在后续废水处理过程中难以分离去除，排放后可对环境造成危害。由于促染盐对纤维素纤维无亲和力，且矿化助剂对其不产生矿化消解作用，其在矿化残液中的含量与在之前染浴中的含量基本一致。此外，经过原位矿化环节处理后，残浴的色度基本上得以消除，其中溶质主要为促染盐，固体杂质主要为纤维碎屑和少量矿化沉淀物。因此，通过简单的物理方法对矿化残液进行处理，使其回用于后续染品的染色，可使纤维素纤维活性染料原位矿化染色工艺具有的超低盐染色特性，对于进一步实现纤维素纤维绿色染色加工及降低染色加工成本具有重要意义。

发明内容

本发明的目的在于提供一种纤维素纤维活性染料超低盐原位矿化染色方法，在原位矿化环节结束后，利用储水设备回收矿化残液，调整其酸碱度，并通过简单的过滤方式净化矿化残液，使其应用于后续纤维素纤维活性染料原位矿化染色，在纤维素纤维活性染料原位矿化染色的基础上实现超低盐染色。

本发明所采用的技术方案是，纤维素纤维活性染料超低盐原位矿化染色方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1，将原位矿化残液收集至储水设备；具体来说，就是将使用纤维素纤维原位矿化深度节水减排染色后处理方法中步骤三得到的原位矿化残液排放进入储水设备；

步骤2，待步骤1完成后，对回收的原位矿化残液进行处理，

步骤3，利用步骤2中获得的处理后的原位矿化残液，作为染色用水加入染色设备中，对待染纺织品进行原位矿化深度接水减排染色，

步骤4，对步骤3得到的染色残浴进行原位矿化处理；

步骤5，按步骤1至步骤2的方法对步骤4中的原位矿化残液进行处理；

步骤6，按步骤3的方法对后续待染纺织品进行染色；

步骤7，按步骤4的方法对染色残浴进行原位矿化处理；

步骤8，重复步骤1至步骤7的方法，使原位矿化残液周而复始地应用于后续待染纺织品的染色加工。

本发明的特点还在于，

步骤1中采用的储水设备为任何具有耐一般酸碱性能(pH＝2.5-10.0)的容器或水池。

步骤2具体为：