[发明专利]一种染色涤纶织物的碱减量工艺

说明书

本发明涉及纺织品染整加工领域，具体而言，涉及一种染色涤纶织物的碱减量工艺，先使用高耐碱分散染料对涤纶织物染色，再以碱性溶液处理染色涤纶织物，然后进行还原清洗和水洗。本发明提供的染色涤纶织物的碱减量工艺，选用高耐碱分散染料，将原有的涤纶织物先碱减量、水洗至中性再进行分散染色的常规工艺流程调整为先染色、再进行碱减量的工艺流程，在明显提高涤纶织物的碱减量效率的同时，还简化了涤纶织物加工流程，即减少一次水洗步骤，更环保，降低企业成本，提高企业效益。

技术领域

本发明涉及纺织品染整加工领域，具体而言，涉及一种染色涤纶织物的碱减量工艺。

背景技术

涤纶纤维刚性大、不易变形的特点导致织物手感硬、触感差。为了使染色涤纶织物具有良好的垂悬性、弹性和膨松度，通常先对涤纶织物进行碱减量处理。在碱减量完成后，需对涤纶织物进行酸洗中和，去除织物表面的残液烧碱，再进行高温高压分散染色。由于涤纶织物染色所用的常规分散染料含有羟基、氨基、酯基、酰氨基、氰基等基团，在高温高压染色时染液pH过高或过低均会导致染料水解或色光变化，因此需将pH值控制在5-6的范围。涤纶织物在染色结束后通常需要还原清洗，以去除织物表面的浮色和染色过程中析出的低聚物。

现有的染色涤纶织物的碱减量工艺较为复杂，碱减量效率有待提升。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的目的在于提供一种染色涤纶织物的碱减量工艺，将原有的涤纶织物先碱减量、再进行高温高压分散染色的常规工艺流程调整为先高温高压分散染色、再进行碱减量的工艺流程，不但可以简化涤纶织物加工流程，还可以显著提高涤纶织物的碱减量效率。

为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：

一种染色涤纶织物的碱减量工艺，先使用高耐碱分散染料对涤纶织物染色，再以碱性溶液处理染色涤纶织物，然后进行还原清洗和水洗。

本发明提供的染色涤纶织物的碱减量工艺，选用高耐碱分散染料，将原有的涤纶织物先碱减量、水洗至中性再进行分散染色的常规工艺流程调整为先染色、再进行碱减量的工艺流程，不但可以简化涤纶织物加工流程，即减少一次水洗步骤，还可以显著提高涤纶织物的碱减量效率。

在正常的工艺中，随着烧碱溶液的浓度的增加，碱减量率增加，因此，根据所需的碱减量率可选用不同的浓度的烧碱溶液进行处理。

进一步地，所述碱性溶液为烧碱溶液。

进一步地，所述烧碱溶液的浓度为0.5-20g/L。如在不同的实施例中，烧碱溶液的浓度可以为0.5g/L、1g/L、2g/L、3g/L、5g/L、8g/L、10g/L、12g/L、15g/L、17g/L、18g/L、20g/L等等。

本发明相对于现有工艺，在相同浓度下的烧碱溶液，碱减量率明显提升，特别是一些浓度下的烧碱溶液提升更明显。为了更好的提升碱减量效率，优选地，所述烧碱溶液的浓度为2-10g/L，更优选为4-10g/L。

同样地，烧碱溶液的添加量也对碱减量的效果产生一定的影响，进一步地，所述烧碱溶液与所述涤纶织物的重量比为3-30:1。如在不同的实施例中，烧碱溶液与涤纶织物的重量比可以为3:1、5:1、8:1、10:1、12:1、15:1、18:1、20:1、22:1、25:1、28:1、30:1等等。

为了更好的提升碱减量效率，优选地，所述烧碱溶液与所述涤纶织物的重量比为10-30:1，更优选为15-25:1。

进一步地，所述碱性溶液处理染色涤纶织物的过程为：以升温速率为0.5-4℃/分钟，至80-130℃保温30-60分钟；然后以0.5-4℃/分钟的降温速率降温至80℃以下，排放染液。