[发明专利]一种多孔挤压微通道扁管模具及其制备方法

说明书

本发明公开了一种多孔挤压微通道扁管模具及其制备方法，模具包括模座，所述模座上开设有多个料道和下模凹腔，料道数量为下模凹腔数量的2倍；相邻连通的两个料道为一个料道组合，每个料道组合与对应的一个下模凹腔连通；沿料挤出方向料道组合分为上料道段和焊合腔，上料道段腔体中设置有模桥将其隔开，模桥上开设有上模芯孔；每个下模凹腔中嵌设有一个下模片，下模片上开设有出料通道和下模工作带，出料通道和下模工作带连通；每个上模芯孔中嵌设有一个上模芯，其中，上模芯的模舌穿过上模芯孔、焊合腔后，位于下模工作带中。采用多孔挤压微通道扁管模具，一个模座同时可以挤出多根多孔微通道扁管，降低成本，提高效率。

技术领域

本发明涉及一种多孔挤压微通道扁管模具及其制备方法。

背景技术

微通道多孔铝扁管，广泛地应用于汽车空调、家用空调的领域，是制造换热器的主要材料。多孔铝扁管宽度一般为12-16毫米，高度为1-2毫米，断面积一般为0.1平方厘米；一米长度的多孔铝扁管，重量只有25-30克。由于微通道多孔铝扁管的断面积非常小，如果采用单孔挤压的话，用8英寸的挤压筒，挤压比就会达到3150倍左右；如果采用六孔挤压，那挤压比也要达到500倍以上，比之铝挤压的工艺规程挤压比(8-50倍)的极限值，还要高出10倍。因此，铝扁管的挤压具有非常大的难度，导致多孔微通道扁管产品挤压模具的设计，具有高难度、高成本的特点。

传统挤压微通道扁管的模具，一个模具一次只能挤压出一根微通道扁管，比如采用8英寸挤压筒同时挤压出六根微通道扁管，就需要六个模具，六个模具共同装入一个模套中，模套中有六个能容纳模具的腔室。目前该种模具，主要从韩国和德国进口，但价格最贵，致使每吨微通道扁管的模具的制造成本，高达3000元/吨以上，造成挤压成本高，效率低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种多孔挤压微通道扁管模具及其制备方法，解决现有技术中微通道多孔铝扁管挤压成本高，效率低的技术问题。

本发明为了解决上述技术问题，采用如下技术方案：

一种多孔挤压微通道扁管模具，包括模座，所述模座上开设有多个料道和下模凹腔，料道数量为下模凹腔数量的2倍；相邻连通的两个料道为一个料道组合，每个料道组合与对应的一个下模凹腔连通；沿料挤出方向料道组合分为上料道段和焊合腔，其中上料道段腔体中设置有模桥将其隔开，模桥上开设有上模芯孔；每个下模凹腔中嵌设有一个下模片，下模片上开设有出料通道和下模工作带，出料通道和下模工作带连通；每个上模芯孔中嵌设有一个上模芯，其中，上模芯的模舌穿过上模芯孔、焊合腔后，位于下模工作带中，且沿垂直模座表面的方向观察，每个料道组合与对应的一个下模凹腔、模桥、上模芯孔、焊合腔、下模工作带和出料通道的中心均重合。

采用多孔挤压微通道扁管模具，将铝件装入多个料道中，在挤压过程中，由于巨大的挤压摩擦力，使铝件成熔融状态，然后进入焊合室，从模舌外周面与下模工作带内壁之间的间隙挤出，成为多孔微通道扁管，并从出料通道输出。采用一个模座同时可以挤出多根多孔微通道扁管，降低成本，提高效率。

进一步改进，所述上模芯孔的孔壁上设置有限位坎，上模芯对应位置设置有定位台阶，所述上模芯嵌入上模芯孔中后，限位坎与定位台阶相配合，使上模芯的位置被固定，保证模舌与下模工作带不错位，确保挤出扁管的质量。

进一步改进，所述模座为圆盘状，便于加工，料道数量为十二个，下模凹腔为六个，六个料道组合以模座的中心为圆心呈辐射状均匀分布，在挤压过程中模座受力均匀，不会发生偏移。

进一步改进，所述料道、下模工作带和出料通道为腰型孔，其中，料道、下模工作带为直孔，出料通道为锥形孔。出料通道为锥形孔，则出料通道的内壁为倾斜面，当铝材经过挤压从工作带流出后，进入出料通道中，由于出料通道的内壁为一个倾斜面，且又具有很高的光洁度，所以流入出料通道中初成型的微通道铝扁管在受到重力下会沿着后型腔壁一直滑出模具，形成微通道铝扁管产品，有效的防止了初成型的多孔微通道铝扁管在后型腔中阻塞，解决了多孔微通道扁管模具出头难这个问题。