[发明专利]结晶器铜管镦挤一次成型工艺

说明书

本发明公开了一种铜管镦挤一次成型工艺，包括：连铸铜棒、锯切坯料、热挤压、冷拉伸、热处理、电镀；其中热挤压包括：坯料加热、将加热坯料送入下模凹型腔、将镦粗模具放入下模凹型腔及加热坯料上、取规格要求的挤压凸模安装在上挤压模上、通过挤压凸模下降挤压力作用到镦粗模具及坯料上，完成坯料镦粗、取出镦粗模具，利用挤压凸模再次下降挤压力作用镦粗坯料，完成铜管镦挤一次成型。因此，本发明通过坯料加热‑镦挤一次成型，减少了一次加热，一次了模具更换、一次上料，一次更换中频加热炉，不仅减少了工序，节约了电能，大大提高了加工效率。解决了传统热挤压工艺需要二次加热和二次挤压的复杂工序，导致生产成本高，耗能高的问题。

技术领域

本发明涉及一种结晶器铜管镦挤一次成型工艺，可节省工序，有效提高成型效率。

背景技术

结晶器铜管主要通过连铸铜棒-锯切坯料-热挤压(包括将坯料进行一次加热、放入凹模型腔、挤压凸模镦粗坯料、送中频炉二次加热、更换铜管挤压凸模、将坯料再次放入凹模型腔、挤压凸模将坯料挤压成铜管)-冷拉伸-热处理-电镀来完成。上述的热挤压工序中包括坯料二次加热、二次更换挤压凸模（镦粗挤压凸模和铜管挤压凸模）才能将镦粗坯料挤压成铜管的复杂工序。由于加工铜管种类有数百种，通过不同模具挤压成型；其中，热挤压镦粗坯料是铜管生产的重要工序之一，也是加工行业的耗电大项。另外，上述中的铜管热挤压加工工序中采用坯料二次加热更换加热炉和二次更换热挤压模具工序，才能满足各种规格铜管的挤压要求。但是，由于坯料需要二次加热和两次挤压（镦粗道序和挤压道序均属于挤压道序），以及更换中频加热炉（根据坯料直径进行更换，一般来讲，镦粗后的坯料直径变大）等多种工序，具有电能消耗大，生产效率低的问题。根据清洁化生产的要求，降本增效，节约能源，对热挤工段工艺改进，降低电能源的消耗迫在眉睫。

发明内容

鉴于上述现状，本发明提供了一种管镦挤一次成型工艺，不仅减少了工序，节约了电能，还可将加工效率大大提高。

本发明的技术解决方案是：一种管镦挤一次成型工艺，包括：连铸铜棒、锯切坯料、热挤压、冷拉伸、热处理、电镀；其中热挤压工序包括：

1、坯料加热；

2、将加热坯料送入下模凹型腔；

3、将镦粗模具放入下模凹型腔及加热坯料上；

4、取规格要求的挤压凸模安装在上挤压模上；

5、通过挤压凸模下降挤压力作用到镦粗模具上，完成坯料镦粗；

6、退出镦粗模具，利用挤压凸模下降挤压力作用镦粗坯料完成铜管镦挤一次成型。

本发明中，镦粗模具包括镦粗压块，该镦粗压块上带有与挤压凸模同形状的凹腔，所述镦粗压块铰接在移动小车上，移动小车上安装在支撑平台上。

进一步地，移动小车一侧具有一个推杆，另一侧带有连接镦粗压块的连接架。

进一步地，所述镦粗压块为圆形体，镦粗压块直径与下模凹型腔直径相同。

进一步地，支撑平台包括台面，该台面下部安装有支撑体。

本发明的有益效果是：通过设计了可移动的镦粗模具，其内腔尺寸与挤压凸模外形尺寸吻合，镦粗模具在助力推手作用下，可在支撑平台自由移动。加工时将坯料加热完成后放入下模凹型腔，将镦粗模具放入凹模型腔，利用挤压凸模镦粗模具共同作用将坯料镦粗，待坯料与下模凹模型腔尺寸吻合镦粗完成，移出镦粗模具，再次通过挤压凸模油下移的压力作用完成铜管挤压成型。因此，本发明通过坯料加热-镦挤一次成型，不仅减少了工序，节约电能，而且还大大提高了加工效率。解决了传统热挤压工艺需要二次加热和更换挤压模具二次挤压的复杂工序，导致生产成本高，耗能高的问题。

附图说明

图1是本发明工艺流程图；