[发明专利]一种注塑成型零件的制备方法

说明书

本发明涉及一种注塑成型零件的制备方法，对现有零件注塑成型工艺进行了优化改进，利用含Fe₂O₃粉、SiO₂粉、CuO粉、Mg粉、Zr粉的无机粉末和基体树脂作为零件复合材料原料，通过多喷头间歇注塑的方式，在反复试验得到的注塑压力、温度和时间等工艺条件下，使最终获得的塑料零件制品具有较好力学性能的同时，还具有表面缺陷少、60°光泽度大于80%、成本能耗低等技术特点。

技术领域

本发明涉及塑料制品注塑工艺领域，具体的说，是涉及一种注塑成型零件的制备方法。

背景技术

模具制造产品的多元化让我们的生活丰富多彩，随着人们对生活品质的要求的越来越高，各式各样的塑胶制品走进了千家万户的日常生活。塑件制品具有性价比高、优质的综合性能、花样种类繁多、便于实现自动化和量产成型周期短等诸多优点。注塑成型技术是指在一定温度下将粘流态的塑胶熔体在一定速度或压力的推动下注入模具型腔中，经过一定时间的保压定型冷却后，开模获得塑件的加工方法。注塑件成型过程中，受到温度、压力、速度、环境、人工等多个方面的影响，很容易产生各种注塑缺陷。特别是结构复杂、制品形状尺寸要求高的塑件，对模具设计工程师和制造商提出了更严峻的挑战。

由于制品或模具本身问题、材料和成型工艺的选择不当，注塑成型制品出现缺陷就在所难免，注塑成型制品常见缺陷包括熔接痕、缩痕、变形、填充不足、气穴、飞边等。除此之外，随着人们生活水平的提高，对各种制件的表面性能的要求也越来越高，因而现有注塑工艺的塑料制品的外观缺点已成为产品推广的障碍。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种注塑成型零件的制备方法，该方法所获得的塑料零件制品由复合材料制成，具有较好力学性能的同时，表面缺陷少、光泽度高、成本能耗低。具体如下：

一种注塑成型零件的制备方法，所述零件的材质为复合材料，所述复合材料由基体树脂和无机粉末混合后通过双螺杆挤出后形成，所述无机粉末由Fe₂O₃粉、SiO₂粉、CuO粉、Mg粉、Zr粉混合而成，所述无机粉末中各成分的重量百分比为：Fe₂O₃粉：15～25％、SiO₂粉：20～30％、CuO粉：10～20％、Mg粉：10～25％，Zr粉：5～15％。

所述注塑工艺，包括如下步骤：

(a)、将复合材料进行烘干，干燥温度为85～100℃，干燥时间为2～3h；

(b)、将烘干后的复合材料送入注塑机中，加热到熔融状态；塑化时间为15～20s，塑化温度为220～240℃；

(c)、将熔融态液流从多个喷头中注射入零件模具型腔，注塑压力为50～150Pa，注塑温度为180～220℃，冷却时间为40～50s；

(d)、注塑结束后顶出脱模，利用离子风枪进行吹扫，从而得到所述注塑成型零件。

所述注塑成型零件产品的60°光泽度大于80％。

将所述熔融态液流从多个喷头中注射入所述模具型腔，每注射1～2min，间隔1～2min后再继续注射。

优选地，所述基体树脂为ABS、PC、PET、PF、MF中的一种。

优选地，所述无机粉末的重量份添加量为基体树脂质量的0.02～0.05倍。

优选地，所述复合材料还包含总重量份数1.0～1.5份的增韧剂。

优选地，所述增韧剂选自甲基丙烯酸甲酯-丁二烯-苯乙烯共聚物或三元乙丙橡胶。

所述模具的型腔内设有型芯和多个喷头口。所述型芯的两端设有排气槽。