[发明专利]一种充液成形压机

说明书

本发明提供了一种充液成形压机，包括：凸模、凹模、密封圈、动梁、机架和多个楔块，凸模和凹模互相配合地设于机架的内部，密封圈环向卡设于凸模和凹模的周向接触面上，密封圈与凸模或凹模固定连接；动梁设于模具与机架的一端之间，多个斜面升角小于10°的楔块设于动梁与机架的一端之间，楔块的斜面与动梁贴合，楔块的底部与机架的一端贴合。本发明通过将密封圈的位置由凸模和凹模的合模面上改为凸模和凹模的周向接触面，同时在动梁和机架的底部之间卡设能自锁的楔块，将合模面的压力通过楔块传递给机架，使得压机受力保持稳定，不易损坏，吨位不会增大；同时延长了密封圈的使用寿命，避免了密封圈频繁更换的过程中液体介质外泄的风险。

技术领域

本发明涉及充液成形机械领域，尤其涉及一种充液成形压机。

背景技术

液压成形技术采用如油、水和特殊流体介质等液体介质，代替刚性模具传递载荷，使板材在液压介质的压力作用下贴靠凸模或凹模，通过控制流体介质的压力和压边力使零件成型为所需的形状。由此，对相应设备就有比较高的密封及吨位要求。

对于充液成形压机而言，目前的密封方式是将密封圈置于凸模和凹模的端面位置，即合模面上，当凸模和凹模合模锁紧后，可以有效防止液体外泄，但是，当零件成形时，以板料充液拉深为例，随着板料拉深过程的进行，压边位置的坯料会发生一定的移动，此时，密封圈会随着板料的移动而发生移动，在合模力较大的情况下，这种移动所造成的的密封圈的磨损会比较严重，从而导致密封圈可靠性降低、寿命缩短，生产成本上升。此外，如果密封圈位置稍有变化，会造成压力的较大变化。当考虑改变密封圈位置时，即由端面密封改为周向密封时，由于合模面压力的投影面积的增大，又会导致所需压机吨位的增大，从而会造成设备制造成本的提高等。

因此，充液成形压机的密封方式，如果采用目前的将密封圈置于凸模和凹模的合模面上的方式，则存在密封圈容易磨损、需要经常更换的问题，不仅成本较高，且成形过程中容易出现因密封圈磨损失效导致液压介质外泄的风险；如果采用将密封圈设在凸模和凹模的周向接触面上的密封方式，则容易由于凸模和凹模的合模面的投影面积增大，导致合模面的压力增大、充液成形压机的吨位增大，以上结果都会造成设备制造成本的提高，且给生产过程带来安全隐患。

发明内容

为了解决目前充液成形压机的密封圈容易磨损或是主缸合模力增加的问题，本发明提供了一种充液成形压机，包括：凸模、凹模、密封圈、动梁、机架和多个楔块，凸模和凹模互相配合地设于机架的内部，密封圈环向卡设于凸模和凹模的周向接触面上，密封圈与凸模或凹模固定连接；动梁设于模具与机架的一端之间，多个斜面升角小于10°的楔块设于动梁与机架的一端之间，楔块的斜面与动梁贴合，楔块的底部与机架的一端贴合。

优选地，楔块每两个为一组，每组楔块沿机架的轴线对称设于动梁与机架的一端之间。

优选地，充液成形压机为卧式或立式充液成形压机。

优选地，楔块的材料包括铜合金或钢。

优选地，密封圈的横截面形状包括圆形、椭圆形或方形。

本发明提供了一种充液成形压机，通过将传统在凸模和凹模的合模面上设置密封圈的方式，改为在凸模和凹模的周向接触面上设置密封圈，使得在充液成形过程中，即使凸模和凹模之间的坯料的压边位置随着成形过程的进行而发生一定移动，密封圈也会保持在固定位置而不发生移动，很大程度上降低了密封圈的磨损，提高了密封圈的使用寿命，但当密封圈位置改变而使得合模面的投影面积增大时，也会带来合模面的压力增大的问题，因此在动梁和机架的底部之间卡入多个斜面升角小于10°的楔块，使得成形过程中受力增大时，可以通过楔块将压力传递给机架，从而降低了所需压机的吨位。

本发明采用的周向密封及楔块自锁的充液成形压机，不仅避免了密封圈的频繁更换，还解决了因密封圈位置改变使得压机吨位增大，从而带来的制造成本提高，且容易产生安全隐患的问题。

附图说明