[发明专利]汽车内饰表皮的成型方法

说明书

本发明提供一种汽车内饰表皮的成型方法，包括：步骤S100：利用夹紧框夹紧塑料片材并将塑料片材移动至加热区域进行加热；其中，夹紧框的初始尺寸为1140*700mm；步骤S110：在对塑料片材加热20‑25秒后，利用夹紧框将塑料片材的尺寸拉伸至1140*720mm；步骤S120：在对拉伸后的塑料片材继续加热10‑15秒后，移动至成型模具内进行真空负压成型；步骤S130：对真空负压成型后的塑料片材进行冷却，形成汽车内饰表皮。利用上述本发明提供的汽车内饰表皮的成型方法，不仅可以提高塑料片材的利用率，还可以防止塑料片材的中间区域塌陷。

技术领域

本发明涉及真空成型技术领域，更为具体地，涉及一种汽车内饰表皮的成型方法。

背景技术

汽车内饰表皮的成型工艺主要有搪塑工艺和真空成型工艺，真空成型工艺相对于搪塑工艺具有投资小，效率高的特点，同时真空成型工艺中的阴模成型得到的表皮不仅纹理均匀美观，还能够达到和搪塑工艺相同的外观效果，且真空成型模具的寿命远高于搪塑模具的寿命，目前，真空成型工艺主要的制约点是原材料利用率低，且零件尺寸越小，利用率越小，目前行业平均利用率仅为60%左右。影响真空成型工艺材料利用率的主要制约点是工艺补充占比较较大。

发明内容

鉴于上述问题，本发明的目的是提供一种汽车内饰表皮的成型方法，以解决传统的真空成型工艺原材料利用率低、且成型率不高的问题。

本发明提供的汽车内饰表皮的成型方法，包括：

步骤S100：利用夹紧框夹紧塑料片材并将塑料片材移动至加热区域进行加热；其中，夹紧框的初始尺寸为1140*700mm；

步骤S110：在对塑料片材加热20-25秒后，利用夹紧框将塑料片材的尺寸拉伸至1140*720mm；

步骤S120：在对拉伸后的塑料片材继续加热10-15秒后，移动至成型模具内进行真空负压成型；

步骤S130：对真空负压成型后的塑料片材进行冷却，形成汽车内饰表皮。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、在塑料片材加热后、真空负压成型之前，对塑料片材进行预拉伸，在保证塑料片材强度的情况下使塑料片材变宽，从而提高塑料片材的利用率；

2、对塑料片材进行预拉伸还可以使塑料片材的中间区域变薄，防止塑料片材的中间区域塌陷。

具体实施方式

本发明提供的汽车内饰表皮的成型方法，包括：

步骤S100：利用夹紧框夹紧塑料片材并将塑料片材移动至加热区域进行加热；其中，夹紧框的初始尺寸为1140*700mm。

对塑料片材进行加热的目的有两个，一个目的是为了对塑料片材进行预拉伸，另一个目的是为了对拉伸后的塑料片材进行真空负压成型。

夹紧框的尺寸与塑料片材的尺寸相同，塑料片材的初始尺寸也为1140*700mm，即塑料片材的长度为1140毫米、宽度为700毫米。

步骤S110：在对塑料片材加热20-25秒后（加热时间与所使用的材料相关），利用夹紧框将塑料片材的尺寸拉伸至1140*720mm。

也就是说，通过夹紧框将塑料片材的宽度拉长20毫米（拉伸长度比例约3%，该拉伸比例对表皮厚度的影响对后续产品匹配无影响），拉伸塑料片材的宽度拉长20毫米既可以保证塑料片材的强度，又可以提高片材的利用率，从而节省原材料，并且，拉伸后的塑料片材由于其中间区域变薄，不会出现坍塌现象，从而提高真空负压成型的成型率。

步骤S120：在对拉伸后的塑料片材继续加热10-15秒后，移动至成型模具内进行真空负压成型。