[发明专利]一种圆柱电芯去护套的方法

说明书

本发明公开了一种圆柱电芯去护套的方法，先用一个激光发生装置的激光束在圆柱电芯表面的热塑套模上形成可将热缩套膜分隔成左右两半的切割缝，再用一个脱皮装置摩擦圆柱电芯表层，使圆柱电芯表层的热缩套膜在切割缝处向外翘开而与内部的金属壳体相分离，传送带将圆柱电芯移动至第一、第二脱皮工位，夹持装置夹持圆柱电芯的一端，真空吸附装置的吸嘴吸附圆柱电芯的另一端，使圆柱电芯上的热缩套膜与金属壳体相分离，并被吸入储存腔内，传送带将圆柱电芯移动至卸料工位，去除热缩套膜的圆柱电芯落入集料箱内，从而完成表层热缩套膜的去除。本发明可有效地避免对内部的金属壳体造成机械损伤，同时显著地提高生产效率。

技术领域

本发明涉及用于电动汽车的电池加工技术领域，尤其是涉及一种圆柱电芯去护套的方法。

背景技术

随着电动汽车的快速发展，用于电动汽车的锂电池模组的生产制造技术也得到了极大的发展。原有的锂电池模组通常是由若干长方体状的电芯单元通过串联、并联的方式拼合构成的，目前，随着技术的进步，圆柱形的圆柱电芯开始得到普及应用。为了实现圆柱电芯的绝缘以及外表的保护，生产圆柱电芯的厂家会在电芯的金属壳体外面包裹一层热缩套膜。对于电动汽车制造厂家而言，为了简化电池模组的组装，圆柱电芯需要被安装到一个固定支架上，然后用UV胶对圆柱电芯进行固定。由于圆柱电芯表层的热缩套膜厚度较薄，并且与内部的金属壳体结合强度弱，因此，当圆柱电芯用UV胶固定后，实际上只是固定了圆柱电芯表层的热缩套膜。车辆在实际行驶过程中，由于电池模组的震动，会使圆柱电芯内部的金属壳体与表层的热缩套膜分离并形成震动，表层的热缩套膜因此会被撕裂和破坏。为此，整车厂家对于从电池厂家购进的圆柱电芯需要先取出表层的热缩套膜，然后才能用UV胶可靠地固定在固定支架上，最后再用耐高温绝缘胶带对圆柱电芯的金属外壳的暴露部分进行缠绕包裹，以确保其绝缘性能。

然而在现有技术中，并没有专用的去除圆柱电芯表层热缩套膜的装置，人们通常是采用和电缆剥皮装置相类似的机械装置切割并去除圆柱电芯表层的热缩套膜的，此类机械式的切割装置的具体结构可参考中国专利文献“一种电缆剥皮器及其剥皮方法”，其公告号为CN102420407B。该方法的缺陷是切割的刀具容易对内部的金属壳体造成损伤，并且难以实现自动化生产。

发明内容

本发明的目的是为了解决用圆柱电芯组装成车用锂电池模组时所存在的去除圆柱电芯表层的热缩套膜困难、容易对内部的金属壳体造成损伤、以及生产效率低的问题，提供一种圆柱电芯去护套的方法，可有效地避免对内部的金属壳体造成机械损伤，同时显著地提高生产效率。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种圆柱电芯去护套的方法，包括如下步骤：

a. 将圆柱电芯放置并定位在传送带上的固定装置上，圆柱电芯的轴线与传送带的移动方向相垂直；

b. 传送带将圆柱电芯移动至切割工位，一个激光发生装置的激光束在圆柱电芯表面进行扫描切割，从而在圆柱电芯的热缩套膜上形成可将热缩套膜分隔成左右两半的切割缝；

c. 传送带将圆柱电芯移动至预脱皮工位，用一个脱皮装置摩擦圆柱电芯表层，使圆柱电芯表层的热缩套膜在切割缝处向外翘开而与内部的金属壳体相分离；

d. 传送带将圆柱电芯移动至第一脱皮工位，夹持装置夹持圆柱电芯的右端，用具有储存腔的真空吸附装置的吸嘴吸附圆柱电芯的左端，使圆柱电芯上包裹在左端的金属壳体外侧的热缩套膜与金属壳体相分离，并被吸入储存腔内；

e. 传送带将圆柱电芯移动至第二脱皮工位，用夹持装置夹持圆柱电芯的左端，用真空吸附装置的吸嘴吸附圆柱电芯右端，使圆柱电芯上包裹在右端的金属壳体外侧的热缩套膜与金属壳体相分离，并被吸入储存腔内；

f. 传送带将圆柱电芯移动至卸料工位，去除热缩套膜的圆柱电芯通过传输装置进入下一道工序。