[发明专利]用于制造和组装推力反向器叶栅的方法

说明书

本发明涉及用于制造和组装推力反向器叶栅的方法。用于制造喷气发动机的推力反向器的叶栅的方法包括形成条状组件。所述条状组件包括强力背材构件，所述强力背材构件包括长度。所述条状组件包括多个第一叶片构件，所述第一叶片构件在相对于所述强力背材构件的长度不平行的第一方向上从所述强力背材构件的第一侧延伸，其中所述多个第一叶片构件沿着所述强力背材构件的长度彼此间隔开。

技术领域

本公开涉及用于喷气发动机的推力反向器的叶栅，且更具体地涉及制造和组装叶栅的方法。

背景技术

推力反向器是用于将喷气发动机排气转到具有足够的正向分量的方向来形成反推力以在飞机着陆操纵期间实现空气动力学突变的装置。叶栅是安装到喷气发动机的短舱的推力反向器组件的部件。推力反向器组件的折流门将排气流引导到并穿过叶栅，并且叶栅配置进一步引导离开叶栅的排气流。

叶栅通常包括将选择性地沿正向和侧向引导排气流的表面。排气流的方向由叶栅内的叶片的表面和强力背材(strong back)的方向调整。叶片表面选择性地沿正向引导排气流，而强力背材选择性地沿侧转方向引导排气流。由于具有沿不同的方向引导排气流的表面，叶栅具有复杂形状。形状复杂导致用于生产的劳动、成本和周转时间可观。

传统上用复合材料通过手铺层来制作叶栅。这种制造技术是劳动密集型的，并且导致成本高。制造叶栅的其他方法包括压模热塑性塑料制造工艺，这种工艺不那么劳动密集但具有导致需要复杂的模具形状的复杂四面模具设计。利用具有四面结构的叶栅，这种配置需要这些模塑制件的复杂安装、移除和跟踪过程，这在工艺所需的劳动力和时间长度方面增加了成本负担。

尽管上述压模热塑性塑料制造工艺可以被精简来降低制造成本，但精简需要将引导排气流的叶栅几何形状的空气动力学线条简单化。由于将叶栅几何形状的空气动力学线条简单化，不利于反推力器空气动力学性能。为了补偿降低的空气动力学性能，需要相对较大的叶栅。通常要求这些叶栅更长。尺寸的这种增大进一步促成重量增加和安装挑战，诸如风扇外壁和外部短舱的气动线条、更长的致动器等。气动线条的任何变化都需要重新认证成本和其他额外的测试成本。

需要制造执行引导来自喷气发动机的排气流的所需功能的叶栅。叶栅将需要沿不同方向引导排气流，以便避免在飞机的不同部分上产生磨损，并且沿飞机的正向引导流以在着陆操纵中在飞机已经接触到飞机跑道之后使飞机的速度慢下来。在不影响叶栅的空气动力学性能的情况下，叶栅的制造还需要不那么劳动密集并且比较便宜，这将另外增加安装挑战并且产生与重新认证相关联的成本负担。

发明内容

用于制造用于喷气发动机的推力反向器的叶栅的方法的示例包括形成条状组件。所述条状组件包括强力背材构件，所述强力背材构件包括长度。所述条状组件还包括多个第一叶片构件，所述第一叶片构件在相对于所述强力背材构件的长度不平行的第一方向上从所述强力背材构件的第一侧延伸，其中，所述多个第一叶片构件沿着所述强力背材构件的长度彼此间隔开。

组装用于喷气发动机的推力反向器的叶栅的方法的示例包括将条状组件放到第一位置中的步骤，其中，所述条状组件包括具有长度的强力背材构件。所述条状组件进一步包括多个第一叶片构件，所述第一叶片构件在相对于强力背材构件的长度不平行的第一方向上从所述强力背材构件的第一侧延伸，其中，所述第一叶片构件沿着所述强力背材构件的长度彼此间隔开。所述方法进一步包括将第二条状组件放到第二位置中，其中，所述第二条状组件包括第二强力背材构件，所述第二强力背材构件包括长度。所述第二条状组件进一步包括多个第三叶片构件，所述第三叶片构件在相对于第二强力背材构件的长度不平行的第三方向上从第二强力背材构件的第二侧延伸，其中，所述多个第三叶片构件沿着所述第二强力背材构件的长度彼此间隔开。在所述条状组件处于所述第一位置且第二条状组件处于所述第二位置的情况下，所述多个第一叶片构件中的一个叶片构件邻接所述多个第三叶片构件中的一个叶片构件。