[发明专利]一种金属气瓶内胆加工方法

说明书

本发明为一种金属气瓶内胆加工方法，包括：用切割机将金属板材切成所需要的形状与大小，再将切割好的金属板材在压力机上经一次或者多次冲压拉伸成筒形件，然后将筒形件在强旋机上将筒壁部分强旋减薄，最后将强旋后的筒形件经旋压收口、热处理、瓶口加工，便形成单瓶口气瓶内胆；或者在将筒形件在强旋机上将筒壁部分强旋减薄后，将筒形件的底部用切割机切掉形成管形件，最后将管形件两端经旋压收口、热处理、瓶口加工，便形成双瓶口内胆。本发明能够生产多种规格的气瓶内胆，同时大幅度地降低生产成本。

技术领域

本发明涉及一种气瓶内胆的制作方法，尤其涉及一种金属气瓶内胆的制作方法。

背景技术

金属内胆复合气瓶在消防、化工、尤其是车用燃料方面得到了广泛应用。目前金属气瓶内胆主要有两种加工方式：一种是由无缝金属管经两端旋压收口而成，另一种是由金属板经过冲压拉伸，然后旋压收口而成。

第一种方式可生产的产品规格较多，但无缝金属管成本较高，且此加工方式仅可用于双瓶口的内胆，在客户严格要求复合气瓶长度的情况下受限制；第二种方式受压机能力所限，产品规格范围较窄，且仅可加工单瓶口的内胆。

发明内容

本发明为克服先前技术存在的问题，提供一种金属气瓶内胆加工方法，通过这种方法生产金属气瓶内胆，不但可以生产出不同规格大小的金属气瓶内胆，还大大降低了双口无缝金属气瓶内胆制作的成本。

为达到上述目的，本发明包括如下步骤：

切割步骤：用切割机将金属板材切成所需要的形状与大小；

冲压拉伸步骤：将切割好的金属板材在压力机上经一次或者多次冲压拉伸成筒形件；

强旋步骤：将筒形件在强旋机上将筒壁部分强旋减薄；

收口步骤：将强旋后的筒形件口部经旋压收口、热处理、瓶口加工后形成单口金属气瓶内胆；或者将强旋后筒形件的底部用切割机切掉形成管形件，最后将管形件两端经旋压收口、热处理、瓶口加工后形成双口金属气瓶内胆。

进一步地，为了增强气瓶的抗压性，在制作单瓶口气瓶内胆过程中，在所述将筒形件在强旋机上将筒壁部分强旋减薄过程中，筒形件底部的厚度保持冲压拉伸后的筒体底部的壁厚不变。

进一步地，为了瓶口更加坚固，在收口步骤前，即强旋步骤最后，单瓶口气瓶内胆制作需要在筒形件口部强旋出增厚段；双瓶口气瓶内胆制作需要在筒形件口部和靠近底部的位置强旋出两段增厚段，此两段增厚段用于便于双瓶口气瓶内胆两端的收口处理，增厚段的长度与增厚段的厚度根需要据待制作气瓶内胆瓶口的大小与气瓶的抗压性确定。

进一步地，为了明确生产气瓶内胆规格的大小，所述气瓶内胆内径由强旋机的强旋芯杆直径确定，所述气瓶内胆的周边壁厚由强旋程序确定。

进一步地，为了减轻气瓶内胆的重量，所述金属板材优选为铝合金板材。

附图说明

图1为本发明第一种实施方式的流程图

具体实施方式

为更容易理解本发明的优点、特征以及达到技术效果的技术方法将参照例示性实施例进行更详细地描述，且本发明可以不同形式来实现，故不应被理解为本发明仅限于此处所陈述的实施例，相反地，对本领域的技术人员，所提供的实施例将更加透彻与全面且完整地传达本发明的范畴，且本发明将以申请专利文件的权利要求确定保护范围。

随着铝内胆碳纤维全缠绕复合气瓶应用领域不断扩大，对产品规格的要求也越来越多，产品的形式也越来越多。

如图1所示，本发明的第一种实施方式为制作铝内胆碳纤维全缠绕复合单瓶口气瓶内胆的过程，包括：

切割步骤：铝合金板材由等离子切割机切成所需要直径的圆板；