[发明专利]一种制作自润滑工件的真空烧结方法

说明书

本发明公开一种制作自润滑工件的真空烧结方法，包括以下步骤：获取烧结材料；将所述烧结材料压制形成胚料；将所述胚料粘贴于烧结基板上；在真空环境中对所述烧结基板上的胚料烧结，在烧结过程中对所述胚料表面施加压力；将烧结后形成的工件冷却取出进行浸油处理。该制作自润滑工件的真空烧结方法实现了一次烧结完成的工艺，减少了多次轧制烧结的繁琐工艺。

技术领域

本发明属于自润滑工件制作行业领域，尤其涉及一种制作自润滑工件的真空烧结方法，特别适用于制作一种在钢板或钢轴套烧结铜、铁等合金粉末以及含固态润滑剂的复合型双面工件，烧结层厚度一般小于1-5mm。

背景技术

目前的双金属自润滑轴承采用多种方式制造，比如普通熔融浇铸法、离心浇铸法、网带连续式烧结法等。

普通的熔融浇铸一般是在钢板的表面浇铸融化后的锡青铜663，该熔融浇铸法较为多见，但他的缺点是双层的粘结强度较差，浇铸的材料分子结构松散，耐磨性较差，且无法在表面耐磨层形成多孔组织，使表面内部含油，所以不能达到双面摩擦时实现自动供油的目的。

离心浇铸法也为在表面浇铸锡青铜663，离心浇铸法较为多见，一般用于轴套类零部件的制作，产品局限性较差，离心浇铸所浇铸的产品的致密性比较一致，分子结构紧密，但由于旋转的左右，损耗比较大，生产成本比较高，且也没有办法实现浇铸的内部实现多孔组织，同时也不能达到摩擦层面自动供油的目的。

网带连续式烧结法主要有如下缺点：

1、由于网带炉的工件是始终保持在运行状态，烧结表面的粉末始终保持在松散的状态没有办法在上部给予压力压紧，所以烧结层的分子结构松散，不能致密化，故在烧结制作该产品的过程中还需进行冷轧制过程，并进行多次烧结和轧制，所以一方面工艺繁琐，另一方面也大大浪费了能耗，增加了生产成本。

2、由于烧结时是在高温工件自由状态下实现，所有所烧结的产品包括基材和烧结层往往会产生很大的变形量，给金加工带来了很大的麻烦，且由于变形量的增加损耗也随之加大。

3、由于烧结后的轧制，导致内部的含油微孔堵塞，无法将油渗入其中，故在滑板运行摩擦过程中也不会有油从表层渗出，故增加了运行过程中的咬合和抱死的概率。

4、制作减磨自润滑滑板的不光是需要烧结层的耐磨还需要使烧结层成为微观的多空状态，烧结完成的烧结层通过真空浸油处理实现自动含油，当减磨自润滑板在进行摩擦运动时会在表面产生一定的负压，是含油的内部自动析出。

基于上述的烧结要求，烧结时烧结面压力的控制是非常严格的。故一方面需要烧结层给予一定的压力，且目前烧结层表面的压力控制未见其有这方面的报道，而且由于多次的烧结和轧制，生产成本相当高昂，市场竞争力较差。

发明内容

鉴于现有技术的不足，本发明是提供一种制作自润滑工件的真空烧结方法，使自润滑工件的表面在有压力的状态下进行致密化烧结，实现了一次烧结完成的工艺，减少了多次轧制烧结的繁琐工艺。

本发明采用的技术方案如下：

一种制作自润滑工件的真空烧结方法，包括以下步骤：

获取烧结材料；

将所述烧结材料压制形成胚料；

将所述胚料粘贴于烧结基板上；

在真空环境中对所述烧结基板上的胚料烧结，在烧结过程中对所述胚料表面施加压力；

将烧结后形成的工件冷却取出进行浸油处理。

作为一种优选的实施方式，所述烧结材料为铜合金粉末。

作为一种优选的实施方式，还包括以下步骤：

将所述烧结材料混合均匀；