[发明专利]一种亮光干粒抛光陶瓷大板及其制备方法

说明书

本发明公开了一种亮光干粒抛光陶瓷大板，其自下而上依次包括坯体层、底釉层、喷墨层、胶合保色釉层、干粒层、面胶层，其中所述胶合保色釉层由改性陶瓷胶水和表面保色釉按重量比为1:1.5～3混合复配而成。本发明中胶合保色釉层的双组份复配使得其具有良好的保色和胶合性能。本发明通过对陶瓷大板层结构的调整，并限定了其中胶合保色釉层的组成，从而高了喷墨层与干粒层、面胶层之间的适配性，使制备得的陶瓷大板表面平整度、光亮度更高。同时还公开了该陶瓷大板的制备方法，其采用亮光干粒铺加工艺替代传统淋水釉的方式，避免了陶瓷大板烧成后易出现水波纹的现象，使其表面更平整，同时干粒层烧成后能形成玻璃层，从而使喷墨层花纹产生优异的立体效果。

技术领域

本发明涉及陶瓷大板领域，特别涉及一种陶瓷大板及其制备方法。

背景技术

陶瓷大板作为一款新型陶瓷产品，以其超大规格的特性，能承载比传统陶瓷砖更为丰富的纹理元素，结合先进的技术水平，可实现高抗折高强度的生坯品质。陶瓷大板具备装饰效果简洁大气、留缝少、避免藏污纳垢、施工铺贴效率高等优势，其在高端家居产品市场中的占有率将的不断增大。

然而，陶瓷大板表面积较大，导致釉面缺陷增多，目前市场上的陶瓷大板多采用盅罩淋水釉料来制成，此方法对水釉料自身性能要求很高，若水釉料水分含量太低，施淋后易产生痱子，水分含量太高，易导致生坯吸水破裂，同时淋釉工艺易产生水波纹，使烧成后的釉面呈不平整的波浪状。特别地，对于具有亮光效果的陶瓷大板，由于表面釉层自身烧成温度低，在高温窑炉环境里较敏感，极易出现坯、釉、窑炉三者温度不匹配的问题，导致烧成后表面出现针孔、凹釉、气泡等缺陷。

发明内容

本发明的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种亮光干粒抛光陶瓷大板，同时提供该陶瓷大板的制备方法。

本发明所采取的技术方案是：一种亮光干粒抛光陶瓷大板，其自下而上依次包括坯体层、底釉层、喷墨层、胶合保色釉层、干粒层、面胶层，其中所述胶合保色釉层由改性陶瓷胶水和表面保色釉按重量比为1:1.5～3混合复配而成。本发明中胶合保色釉层的双组份复配使得其具有良好的保色和胶合性能。

作为上述方案的进一步改进，所述干粒层由亮光干粒均匀铺设而成，所述亮光干粒的硅铝含量比为SiO₂：Al₂O₃＝7～8:1，其可使干粒烧成后呈现透明亮光效果，不仅解决了传统工艺采用蛊罩淋釉而产出的水波纹缺陷的质量问题，提高陶瓷大板质量，并且由于干粒水分少，使未经烧成的生坯不易破裂，大大提高经济效益。

作为上述方案的进一步改进，所述改性陶瓷胶水按重量百分比计包括0.1～1.5％的羧甲基纤维素钠、1～5％的分散剂、1～3％的悬浮剂和2～10％的甘油，其化学组分按重量百分比计包括20～40％的Na₂O和40～60％的烧失量。

作为上述方案的进一步改进，所述表面保色釉按重量百分比计包括5～10％的钾长石、20～40％的钠长石、2～8％的石英粉、2～5％的氧化铝、5～15％的混合高岭土、1～5％的氧化锌、15～30％的白云石、9～18％的碳酸钡，其化学组分按重量百分比计包括5～15％的Al₂O₃、15～30％的SiO₂、0.2～1.5％的K₂O、2～5％的Na₂O、4～8％的CaO、0.01～0.07％的Fe₂O₃、2～4％的ZnO、5～10％的BaO、2～6％的MgO和1～8％的烧失量。

具体地，本发明通过对现有普通的陶瓷胶水进行改性，并对表面保色釉的各原料组分配比进行优化，制得的胶合表面保色釉可直接喷涂在喷墨装饰层上，用于保护喷墨装饰层的花纹及颜色，同时在后期铺贴干粒的过程中还可以起到胶粘干粒的作用，有效解决了在铺干粒后喷胶水前易出现在干粒易跑偏的问题。