[发明专利]一种多工位环形间歇回转循环铸造的浇铸设备

说明书

本发明涉及液态合金凝固技术领域，尤其涉及一种多工位环形间歇回转循环铸造的浇铸设备，它包括箱体、回转平台、配流器、液位探测仪、冷凝器、布水器、脱模器、喷涂器、粉料给料器10、驱动器和电气系统；脱模器包括顶杆，脱模器的顶杆设置于位于回转平台的180°－330°的圆周位置的脱模工位的正上方；液位探测仪包括探针，喷涂器、粉料给料器10和液位探测仪的探针分别安装在脱模工位、喷涂工位和浇铸工位前进方向侧面的正上方；电气系统分别与驱动器、回转平台、喷涂器、脱模器、粉料给料器10、液位探测仪电连接，驱动器分别驱动连接回转平台、喷涂器、脱模器、粉料给料器10和液位探测仪。本发明的浇铸设备生产成本低、生产周期短、生产效率高。

技术领域

本发明涉及液态合金凝固技术领域，尤其涉及一种多工位环形间歇回转循环铸造的浇铸设备。

背景技术

目前，国内钢铁冶金(含铁合金)、有色金属和机械铸造业领域生产铸锭大多数是把液态金属浇铸到钢锭模中得到大小不同的各种铸锭。传统方法有以下缺点，一是高温液态金属直接冲刷到锭模底部，导致模子烧损严重、单位产品模具成本费用高；二是液态金属冷凝时间长，出现严重的成分偏析；三是生产周期长；四是劳动生产率特别低。以铁合金浇铸为例，从浇铸到加工成合格的成品需要长达48-72小时，吨合金产品的模子费用达到5-20元；产品成分极不均匀，不同部位成分相差很大，有的高达10％以上，不能满足用户需求。有的企业采用链板铸铁机，生产效率得到了较大提高，但模具费用高、铁水飞溅和漏铁水严重的问题仍然得不到解决，主要表现在模具损坏严重，需要经常更换，因而费用极高；在浇铸工位飞溅和漏铁水较多，铁水收得率低；且这种方法无法生产出高质量铸棒。因此，以上所述问题亟待解决。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足，而提供一种生产成本低、生产周期短、生产效率高的多工位环形间歇回转循环铸造的浇铸设备。

本发明是通过以下技术方案来实现的。

一种多工位环形间歇回转循环铸造的浇铸设备，它包括括箱体、回转平台、配流器、液位探测仪、冷凝器、布水器、脱模器、喷涂器、粉料给料器、驱动器和电气系统，回转平台设置于箱体的上方，冷凝器均匀设置于回转平台靠近外圆周的节圆位置，配流器设置于浇铸工位的冷凝器的正上方，布水器安装于回转平台，并与冷凝器的进水口连接；脱模器包括顶杆，脱模器的顶杆设置于位于回转平台的180°－330°的圆周位置的脱模工位的正上方；液位探测仪包括探针，喷涂器、粉料给料器和液位探测仪的探针分别安装在脱模工位、喷涂工位和浇铸工位前进方向侧面的正上方；电气系统分别与驱动器、回转平台、喷涂器、脱模器、粉料给料器、液位探测仪电连接，驱动器分别驱动连接回转平台、喷涂器、脱模器、粉料给料器和液位探测仪。

其中，冷凝器由凝固器和激冷器组合而成，激冷器套设于凝固器的外部，布水器通过压力软管与凝固器连接；冷凝器还包括活动底盖，活动底盖活动连接于凝固器的底端。

其中，激冷器包括冷却介质进口、冷却介质出口和密封圈，冷却介质进口设置于激冷器的顶部，冷却介质出口设置于激冷器的底部，密封圈设置于激冷器的顶端；激冷器呈中空的筒状或螺旋上升的环状。

其中，配流器从里到外依次包括容腔、耐火材料层和金属外壳，容腔的底端开设有垂直向下的流出口，流出口的横截面的宽度小于容腔的横截面的宽度。

其中，流出口呈圆管形，流出口的直径为10mm-150mm。

其中，流出口的数量为至少两个，流出口的横截面的两个端部的宽度小于中部的宽度。

其中，浇铸设备还包括环形汇流器，环形汇流器设置于凝固器的正上方，环形汇流器设置于配流器的下方；环形汇流器从里到外依次包括内腔、耐火层和包壳，内腔的横截面呈上宽下窄的梯形，内腔的底部开设有正对于凝固器的容腔的引流口，引流口呈圆管形，引流口的直径等于凝固器的横截面的宽度，引流口的底端抵接于凝固器的顶端。