[发明专利]一种智能双导柱液压轮胎定型硫化机及其换模方法

说明书

本发明公开了一种智能双导柱液压轮胎定型硫化机及其换模方法，其横梁开合模位置、定型位置、合模闭锁机构进出位置的升降位置位移检测装置通过导线与电气控制系统连接达到控制横梁开合模、定型、合模闭锁机构进出位置之目的；通过位移检测装置检测上横梁移动位移，配合电气控制系统PLC和控制电脑设定位置高度来实现数字化、智能化的无调模机构、无须调模的智能化换模，同时实现合模位置及二次充汽定型位置和开模极限位置的数字化、智能化设定和自动检测与控制，节省了调模、换模的时间，提高了生产效率。

技术领域

本发明涉及工业生产加工设备技术领域，尤其涉及一种液压轮胎定型硫化机及其换模方法。

背景技术

随着人们生活提高，汽车和轮胎工业的不断发展，绿色、环保、安全对轮胎要求提越来越高，高精尖、自动化及智能化轮胎生产装备是确保轮胎质量的关键；激烈的市场竞争，创新、精度高、结构简单、紧凑、操作简单方便、维护容易、安全、环保、节能、高效、自动化、智能化是装备制造商和轮胎制造商所极力追求的目标。

新一轮科技革命和产业变革正在孕育兴起，全球科技创新呈现出新的发展态势和特征，这场变革是信息技术与制造业的深度融合，是以制造业数字化、网络化、自动化、智能化为核心，建立在物联网、云计算(服务)基础上，同时叠加新能源、新材料等方面的突破而引发新一轮变革，将给世界范围内的制造业带来深刻变化，德国和中国及时分别提出“德国工业4.0”和“中国制造 2025”并实施，各国都在抢占先机。

传统的机械式轮胎定型硫化机精度低、智能化程度低、手动调模、效率低，不能满足自动化智能化工厂生产、管理和高性能、高等级轮胎要求。

目前使用的轮胎定型液压硫化机基本上为框架式，结构高嵩，维护维修不安全；设置有机械调模机构，既有手动调模形式，又有电动调模形式，但需要人工多次反复测量确认上热板与下热板之间距离，效率低，智能化程度低；上横梁、上热板、上模具升降受到机械约束多，上热板与下热板的平行度、上热板与下热板的对中精度、上模具与下模具的对中精度难于找正，而且容易跑偏，对中精度低，重复性差，设备运行一定时期后必须人工重新找正，否则导致轮胎会出现飞边，影响轮胎质量。

为此，装备制造商致力于对轮胎定型硫化机结构及其调模机构进行创新和改进，提高硫化机对中精度，保证上热板与下热板的平行度精度、对中重复性好，提高生产效率，努力实现结构轻量化、操作简便化、控制自动化和智能化。

如中国发明专利CN1796080A公开了一种立柱卡板锁模式液压轮胎硫化机及其调模方法，其包括底座、加压油缸、下托板、可用于装接轮胎模具下、上模的下热板和上热板、可升降的上横梁、开合模油缸、用于开合模导向及承受锁模力的立柱以及卡板式锁模机构等，通过卡板在立柱上不同位置的环形槽之间的松/卡配合，及加压油缸不同行程的应用，配合电控系统及液控系统的不同设置，可以实现调模功能，从而省略了调模机构。但是，这种轮胎硫化机还存在以下缺点：

1、由于左、右横梁为整体结构，中间立柱粗大，左、右两端立柱细小，当进行单模硫化或左、右硫化不同规格轮胎时，左、右模力不同，此时横梁会傾侧，导致模具不平行容易受损坏，故不能用于单模硫化和同时硫化不同规格轮胎；

2、由于横梁、底座为整体结构，产品的制造难度大，生产成本高，运输成本也高；

3、由于中间立柱高大且为一根，左、右两端立柱低，开模离开左、右两端立柱后横梁可能会以中间立柱为圆心转动而导致下、上模中偏离，对中重复性差，再次合模时横梁难于找正进入左、右两端立柱，甚至进入不了；

4、由于中间立柱粗大，左、右两端立柱细小，所以受到张模力作用下立柱弹性拉伸长度不一样，导致合模具不平行轮胎产生飞边；