[发明专利]一种利用矮烟罩装置回收硅钙炉余热的汽水系统有效
| 申请号: | 201810029952.4 | 申请日: | 2018-01-12 |
| 公开(公告)号: | CN108253804B | 公开(公告)日: | 2019-09-24 |
| 发明(设计)人: | 程代京;张翔 | 申请(专利权)人: | 西安石大能源股份有限公司 |
| 主分类号: | F27D17/00 | 分类号: | F27D17/00;F22B1/18;F22D1/00;F22D11/06;F01K11/02 |
| 代理公司: | 北京科家知识产权代理事务所(普通合伙) 11427 | 代理人: | 陈娟 |
| 地址: | 710065 陕西省西安*** | 国省代码: | 陕西;61 |
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| 摘要: | |||
| 搜索关键词: | 汽水系统 换热器 省煤器 烟罩 给水泵 蒸发器 烟道 汽包 水泵 除盐装置 依次连接 装置回收 沉降室 除尘器 除氧机 引风机 硅钙 余热 部件形成 技术措施 连接关系 余热回收 回收 | ||
本发明涉及一种利用矮烟罩装置回收硅钙炉余热的汽水系统,所述汽水系统采用矮烟罩,所述汽水系统还包括烟道、换热器、沉降室、蒸发器、省煤器、引风机、除尘器、水泵、除盐装置、除氧机、给水泵、汽包,上述部件形成如下的连接关系:依次连接的第一条路径:矮烟罩‑烟道‑换热器‑沉降室‑蒸发器‑省煤器‑引风机‑除尘器;依次连接的第二条路径:水泵‑除盐装置‑换热器‑除氧机‑给水泵‑省煤器‑汽包;汽包分别与蒸发器、烟道连接;上述两个路径中换热器和省煤器是共用的,而水泵和给水泵是不同的两个装置。本发明是一种新型的余热回收的汽水系统,采用多种技术措施提高了回收效率。
技术领域
本发明涉及硅钙炉领域,具体涉及一种利用矮烟罩装置回收硅钙炉余热的汽水系统。
背景技术
硅钙电炉余热烟气发电是一项经济上可行的节能、环保、循环经济项目。随着硅钙合金电炉的大型化,其余热烟气发电技术逐步进入了工程应用,其回收利用与其他铁合金电炉有很多共性,也具有其鲜明的个例特点。烟气资源是余热发电基础,其回收利用事关整个发电投资规模和收益。
余热锅炉装置回收烟气中的热能,产生蒸汽驱动汽轮发电机组发电,系统一般包括余热锅炉、汽轮发电机组、除盐水制水系统、除氧及循环冷却系统。硅钙电炉的烟气参数不但与炉型参数、工艺流程、炉面操作和用电功率有关,还和除尘器引风机工作状态、烟管管径、长度、弯道、及自然空气压力、湿度等密切相关。
烟罩是用于捕集并导出烟气的笼形装置,矿热炉中早期使用的是敞口于罩上的高烟罩,随着矿热炉技术的发展,现代矿热炉普遍采用矮烟罩或半封闭烟罩,作为半封闭矿热炉大型部件之一的矮烟罩,是合金矿热炉发展起来的一种新型烟罩,其主要作用是防止炉内烟气外溢,搜集并导出烟气,减少热辐射,改善操作环境。
矮烟罩引入水冷系统,极大地降低了矮烟罩的外部温度,减少了对周围的热辐射,提高了设备的使用寿命,设置炉门可供加料、拨料等操作,也可控制冷空气进人量,调控炉内温度,短网母线直接装在水冷炉盖上,缩短了母线长度,有利于降低电耗,烟气量减少,温度提高,有利于净化处理和余热利用。
尽管矮烟罩带来了诸多的优点,但是现有技术中的矮烟罩并未涉及对矿热炉的热能进行回收利用。中国专利(CN204987901U)公开了一种矿热炉矮烟罩,其包括烟罩骨架、侧壁、升降炉门、侧裙、烟罩盖板,升降炉门、侧壁、侧裙均分别设置隔水板,隔水板与升降炉门或侧壁或侧裙之间焊接,中心盖板、外围盖板或烟道盖板之间相邻的边缘分别焊接连接底座,连接件的两侧底面分别固连连接上座,相邻的中心盖板、外围盖板或烟道盖板之间分别设置耐火砖、两侧设置陶瓷,连接件两端置于中心盖板、外围盖板、烟道盖板的连接底座上、之间设置绝缘法兰并固连,绝缘套套接在螺栓上;烟道盖板或外围盖板底面与烟道骨架之间设置耐火砖;该矮烟罩类似于现有金属水冷骨架与耐火混凝土混合结构的矮烟罩,其金属用量减少,降低了成本,但耐火砖在长期的使用后容易脱落,骨架焊缝间漏水仍会存在。上述矮烟罩的改进并没有涉及到对矿热炉的热能进行回收利用。
中国专利(CN101482373A)公开了一种转炉废气余热回收利用系统,包括转炉烟道一次余热锅炉、汽水分离器、围板和顶棚、烟气净化系统、二次除尘烟箱、二次除尘器、汽轮发电机、电气自动化控制系统,转炉烟道排管式余热锅炉的烟气出口处连接一个转炉废气下降管路,此转炉废气下降管路与二次余热锅炉汽化冷却系统相连接。尽管本发明能够实现蒸汽回收,但是系统庞大,新增了较多的部件,并且没有充分利用矮烟罩自身的特点,综合运营成本较大。
同时,电炉烟气冷却少量采用汽化冷却,其安全性、回收效率、回收蒸汽品质,以及布置的合理性、与工况的匹配度等方面存在一定缺陷。
发明内容
基于上述现有技术的缺陷,本发明的目的是为了提供一种利用矮烟罩装置回收硅钙炉余热的汽水系统,克服现有技术的不利情况,最大限度的回收烟气中的余热。本发明采用如下的技术方案。
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