[发明专利]一种低出油速率微孔芯阀材料及其制备方法

说明书

本发明涉及一种低出油速率微孔芯阀材料及其制备方法。该芯阀材料由以下重量百分比的原料制成：双醚酐型聚酰亚胺40‑60％，均酐型聚酰亚胺20‑50％，聚四氟乙烯10‑20％。本发明提供的低出油速率微孔芯阀材料，由双醚酐型聚酰亚胺、均酐型聚酰亚胺、聚四氟乙烯按一定配比制成，在满足芯阀材料低孔隙率和低渗透率的基础上，拉伸强度高、硬度大，具有良好的可加工性。各原料选择合理、协同作用，芯阀材料的孔结构稳定且易于控制，提高了芯阀材料生产的批次稳定性。

技术领域

本发明属于轴承材料技术领域，具体涉及一种低出油速率微孔芯阀材料及其制备方法。

背景技术

随着轴承组件寿命的不断延长，多孔保持架所含润滑油量不能满足需求，在组件内部设计了储存有定量润滑油的供油腔体，供油腔体中的润滑油通过过油通道向轴承需润滑部位输送。一般的，过油通道为圆孔，芯阀材料设置在过油通道内并与过油通道配合，芯阀材料具有圆柱状结构。芯阀材料要求出油速率极小，还应具备小孔径、低孔隙率、低渗透率和良好的可加工性，制作难度极大。

传统的芯阀材料多采用多孔夹布胶木材料，但该材料加工芯阀材料螺纹时易折断，废品率过高；此外，多孔夹布胶木材料的供油速率主要与截面积内的棉线数量、连续性及其取向性有关，且棉纤维易被酚醛树脂浸透导致“毛细管作用”功能缺失，材料的稳定性较差。

发明内容

本发明的目的在于提供一种低出油速率微孔芯阀材料，从而解决现有芯阀材料存在的可加工性和稳定性较差的问题。

本发明的第二目的在于提供上述低出油速率微孔芯阀材料的制备方法。

为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：

一种低出油速率微孔芯阀材料，由以下重量百分比的原料制成：双醚酐型聚酰亚胺40-60％，均酐型聚酰亚胺20-50％，聚四氟乙烯10-20％。

本发明提供的低出油速率微孔芯阀材料，由双醚酐型聚酰亚胺、均酐型聚酰亚胺聚四氟乙烯按一定配比制成，在满足芯阀材料低孔隙率和低渗透率的基础上，拉伸强度高、硬度大，具有良好的可加工性。各原料选择合理、协同作用，芯阀材料的孔结构稳定且易于控制，提高了芯阀材料生产的批次稳定性。

双醚酐型聚酰亚胺、均酐型聚酰亚胺为聚酰亚胺的常规品种，可通过市售常规渠道获得。双醚酐型聚酰亚胺模塑粉(树脂粉)的密度为1.35-1.40g/cm³，玻璃化转变温度为325-335℃。均酐型聚酰亚胺模塑粉(树脂粉)的密度为1.33-1.36g/cm³，玻璃化转变温度为385-395℃。双醚酐型聚酰亚胺模塑粉、均酐型聚酰亚胺模塑粉的目数不小于400目。聚四氟乙烯模塑粉(树脂粉)的密度为2.15-2.20g/cm³，熔点为327℃。聚四氟乙烯模塑粉的目数不小于100目。

优选的，上述低出油速率微孔芯阀材料，由以下重量百分比的原料制成：双醚酐型聚酰亚胺40％，均酐型聚酰亚胺45％，聚四氟乙烯15％。采用上述配比制成的微孔芯阀材料，渗透率、可加工性能、拉伸强度等综合性能达到最佳。

上述低出油速率微孔芯阀材料的制备方法所采用的技术方案是：

一种低出油速率微孔芯阀材料的制备方法，包括以下步骤：

1)将双醚酐型聚酰亚胺模塑粉、均酐型聚酰亚胺模塑粉、聚四氟乙烯模塑粉混合均匀，得到成型料；

2)将成型料投入到成型模具中，然后压制到芯阀材料的设计体积位置，并在360～400℃进行保温保压成型，即得。

步骤1)中，双醚酐型聚酰亚胺模塑粉、均酐型聚酰亚胺模塑粉的目数不小于400目，聚四氟乙烯模塑粉的目数不小于100目。