[发明专利]一种用于带钢表面分级动态可调整除鳞压力控制方法

说明书

本发明提供一种用于带钢表面分级动态可调整除鳞压力控制方法，根据当前带钢成分和FT质量设计进行层别的除鳞水压力设定P_i，在线检测表面对带钢缺陷进行计数，通过表面分级系统获得对应表面质量缺陷级别，读取表面分别压力修正系数K_a，更新下一块带钢除鳞压力设定初始值P_i+1＝K_a*P_i，通过对带钢表面分级动态调整除鳞压力改善带钢表面质量缺陷。本发明通过表面检测系统可以全连续在线检测热轧带钢的表面缺陷，检测的结果准确、完整、稳定，有效地提高了带钢表面质量和提升产品竞争力。

技术领域

本发明涉及热连轧机机组除鳞控制技术领域，特别是涉及一种用于带钢表面分级动态可调整除鳞压力控制方法。

背景技术

热轧产线工艺流程结合图1，大致有加热炉1、粗轧2、精轧3、层冷4、卷取5工序。热轧工艺流程如下：210-250mm厚度连铸板坯经过热轧加热炉加热到1200度左右，1#高压水除鳞箱6除鳞后，进入粗轧第一个机架7轧制一道次，之后在粗轧第二个机架8进行轧制五道次，经过粗轧第三机架9和第四机架10各一道次，最终轧成厚度在36-65mm范围的中间坯，同时根据带钢成品不同宽度目标值，完成板坯减宽。中间坯经过飞剪11切去头部不规则部分后进入2#除鳞箱12，之后进入七机架精轧机组3，带钢经过层流系统4冷却至目标温度，通过在线检测设备13后由卷取机5卷成钢卷入库。结合图2，2#高压除鳞箱12位于飞剪11与F1轧机之间，其功能是在带钢进入精轧机组之前，通过高压水除去带钢表面的氧化铁皮，确保带钢表面质量。2#除鳞箱主要部件包括，入口一对夹送辊16，中间辊道17，第一对集管18，中间辊道19，第二对集管20，出口一对夹送辊21。高压除鳞水通过水集管上的喷嘴喷射到带钢表面，反溅回来的水通过水收集器来回收，减少带钢表面温降，两个水收集器14、15安装在两根中间辊道的上方。

现有的2#除鳞箱的除鳞压力为系统压力，不可调节。由于热轧带钢生产线的温度高、速度快，无法通过人工进行表面质量在线检测，为了能够了解热轧带钢的表面质量状况，一般采用打开带卷尾部抽查的方式，但这种离线抽检的方式无法做到对带钢表面质量及时的反馈与全面的了解，不仅会给企业带来经济损失，而且容易造成用户质量异议事件，影响企业的信誉。

通过表面检测系统可以全连续在线检测热轧带钢的表面缺陷，检测的结果准确、完整、稳定。热轧表面检测系统由一套数字照相机加上照明单元集成在检测桥架上，用于从钢卷表面获取图像。照相机采集带钢表面图像，并传送数字图像到相机计算机，第一步是利用简单规则进行快速运算，识别图像是否有异常区域，该过程被称为实时目标检测(OD1)，这一步骤的主要目的是为了减少被处理图像的数量，那些不满足条件的图像将被丢弃；第二步是对第一步中检测认为可疑的图像执行更细致的图像分析，该过程被称为即时目标检测(OD2)，该阶段用于计算缺陷的详细特征；第三步是将OD2中计算得到的缺陷特征与分类器中的缺陷特征进行对比并给出缺陷类别，该过程被称为缺陷分类(CL)；分类的最终结果被存储并显示在终端上。

传统的表面检测系统仅用作表面的评级，并无和其他任何轧制过程控制系统相关联。2050热轧在实际生产过程中，发现带钢表面上存在未除尽的零星铁皮缺陷，结合图3，原有2#除鳞箱压力不可调，为此限制了热轧带钢表面质量提升。同时，对于该缺陷查找过程导致轧线停机损失也比较大。目前，热轧带钢在线检测系统对缺陷进行分类，操作人员根据分类和缺陷程度进行判定，但是没有实现缺陷程度与实际控制系统的结合。

发明内容

(一)解决的技术问题

本发明针对现有技术中除鳞压力不可调节的缺陷和不足，提供了一种用于带钢表面分级动态可调整除鳞压力控制方法，通过对带钢表面分级动态调整除鳞压力，可以有效改善带钢表面质量缺陷，提高了带钢表面质量和提升产品竞争力。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：