[发明专利]一种树脂砂制芯工艺

说明书

本发明公开了一种树脂砂制芯工艺，包括以下步骤：s1、将树脂、固化剂和原砂按比例混合形成混合砂；s2、在模具上涂刷脱模剂；s3、等待脱模剂干燥后合好芯盒，在芯盒内放入芯骨和冷铁、活块,迅速将混合砂填入芯盒并舂实；s4、待混合砂舂实后将出气针或出气绳拔出形成排气道；s5、待混合砂型表面硬化后打开芯盒；s6、待砂型固化后进行修芯，去除砂型表面的毛边和毛刺，检查缺角和孔洞并用修补膏进行修补既得成品砂型；s7、在涂料内加入乙醇混合，用毛刷均匀涂抹在成品砂型表面；s8、涂刷完后立即点燃涂料，充分燃烧并冷却后将成品砂型烘干后得树脂砂芯。本发明将树脂、固化剂和原砂按比例混合，制成的砂芯粘连效果好，结构稳固且表面光滑。

技术领域

本发明涉及铸造领域，具体的涉及一种树脂砂制芯工艺。

背景技术

铸造工艺是应用铸造有关理论和系统知识生产铸件的技术和方法，包括造型材料制备、造型、制芯、金属熔炼、浇注和凝固控制等，制芯是铸造工艺中的重要步骤，制造出的芯型的质量直接影响到铸造出的产品的好坏，然而现有的制芯工艺制造出的砂芯存在容易开裂缺角、表面不光滑、排气道堵塞，导致最后浇铸生产出的零件表面具有毛刺或裂缝等情况，影像产品质量。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种树脂砂制芯工艺。

本发明采用的技术方案是：

一种树脂砂制芯工艺，其特征在于，包括以下步骤：

s1、将树脂、固化剂和原砂按比例混合形成混合砂；

s2、检查并清理芯盒，在芯盒上涂刷脱模剂；

s3、等待脱模剂干燥后合好芯盒，在芯盒内放入芯骨和冷铁、活块,迅速将混合砂填入芯盒并舂实形成砂型，其中，舂实前在排气道的位置并预先设置好出气针或出气绳；

s4、待混合砂舂实后将出气针或出气绳拔出形成排气道；

s5、待砂型表面硬化后打开芯盒，用刮板将砂型表面刮平；

s6、待砂型固化后进行修芯，去除砂型表面的毛边和毛刺，检查缺角和孔洞并用修补膏进行修补既得成品砂型；

s7、在涂料内加入乙醇混合，用毛刷均匀涂抹在成品砂型表面形成涂层；

s8、涂刷完后立即点燃涂料，充分燃烧并冷却后将成品砂型放入烤箱内烘干后取出即得树脂砂芯。

进一步的，所述s1步骤中原砂中SiO2含量不小于96％，水份含量不大于0.2％，泥量不大于2％，原砂中大尺寸颗粒的粒度范围在40-70目之间、小尺寸颗粒的粒度范围在70-140目之间；所述树脂质量占原砂质量的的1.4-2.0％,所述固化剂质量占树脂质量的30-40％；先将树脂和一半原砂混合，固化剂和另一半原砂混合，再将混有树脂的原砂和混有固化剂的原砂混合在一起,以用于提高混合砂的强度和发气量。

进一步的，所述s3步骤中活块上设置有用于定位的临时定位销，在填砂完毕后临时定位销要取出并用混合砂将取出形成的凹陷处填满，防止拔模时损坏铸型。

进一步的，所述s6步骤中修补膏由以下重量份数的原料制成：水洗砂65-70份、细砂8-10份、预糊化淀粉3-5份、钠基膨润土2-3份、纤维素0.2-0.5份、脂肪醇聚氧乙烯醚0.1-0.5份、水余量。

进一步的，所述水洗砂的粒度为70-150目，所述细砂的粒度为200目以上。

进一步的，所述s7步骤中涂料由以下重量份数的原料制成：石墨粉40-50份、硅藻土10-15份、十二烷基硫酸钠6-9份、二氧化钛2-5份、粘结剂2-6份、丙烯酸树脂5-10份、硬脂酰胺10-15份，其中石墨粉和二氧化钛过200目筛，和涂料混合的乙醇份数为20-30份。