[发明专利]层叠铁芯和层叠铁芯的制造方法

说明书

在通过层叠多个铁芯片(11)形成的层叠铁芯(10)中，铁芯片(11)的内周部或者外周部中的至少一者设置有连接凹部(19)，其与在径向上可从该连接凹部拆卸的叠铆片(20)的连接部(21)连接，连接部(21)的外周缘具有与连接凹部(19)的内周缘相同的形状，并且连接凹部(19)的底部(28)不由单一的直线构成。

技术领域

本发明涉及一种层叠铁芯及层叠铁芯的制造方法。

背景技术

在制造层叠铁芯(电机铁芯)时，考虑到成本或制造的容易性，通常通过使用叠铆(caulking)使在层叠方向上相邻的铁芯片互相紧固。然而，在电机的转矩或者效率等优先的情况下，采用将在层叠方向上相邻的铁芯片通过粘合剂或树脂互相连结以使得层叠铁芯中不残留叠铆形状的方法(见专利文献1和2)。例如，在专利文献2中，如图16所示，公开了以下方法：在各个铁芯片(芯部)120的外周部中设置蝶形叠铆片(废料部)121，在层叠方向相邻的铁芯片120通过由互相压紧的叠铆片121形成的叠铆块而互相一体化，并且随后从铁芯片120拆离叠铆块。

引用列表

专利文献

专利文献1：JP-A-2007-336608

专利文献2：日本专利No.5357187

发明内容

技术问题

在蝶形叠铆片121中，一个翼状部122配合并固定至在铁芯片120中形成的配合凹部123中。因此，必须通过在铁芯片120的层叠方向上滑动叠铆块来进行该叠铆块从铁芯片120的拆离。因此，拆离机构变得复杂，并且也需要时间，这导致制造成本增加。此外，当滑动叠铆块时，与叠铆块的接触区域在滑动方向上被切削，使得在产品中产生缺陷，并且制造成本增加。特别地，该现象发生在层叠方向上的端部的铁芯片120中。铁芯片120的板厚度越薄，发生率变得越高。在专利文献2中，为了有助于从铁芯片120拆离叠铆块，用于分离的多个凹部124至126形成在在叠铆片121和铁芯片120之间的接触区域。然而，在此情况下，冲裁铁芯片120的工艺变得复杂。例如，由于工艺的数量增加，所以模具的大小须要增大，并且制造成本增加。

考虑到上述情况构造本发明，并且本发明的目的是提供一种层叠铁芯以及该层叠铁芯的制造方法，即使使用设置有叠铆片的铁芯片，该层叠铁芯也能够以良好的可操作性经济地制造。

技术方案

根据本发明的层叠铁芯是一种由通过层叠多个铁芯片形成的转子铁芯或者定子铁芯制成的层叠铁芯，其中

所述铁芯片的内周部或者外周部中的至少一者设置有与叠铆片的连接部连接的连接凹部，所述叠铆片的连接部能够在径向上从所述连接凹部拆离，

当从所述层叠铁芯的轴向观看时，所述连接部的外周缘具有与所述连接凹部的内周缘相同的形状，

所述连接凹部的内周缘具有在径向上延伸的一对侧部和连接该一对侧部的底部，并且

当从所述层叠铁芯的轴向观看时，所述底部不由单一的直线构成。

在所述层叠铁芯中，当从所述层叠铁芯的轴向观看时，所述底部可以由下列任一项构成：

单一的圆弧；

单一的曲线；

多条直线；

多条圆弧；

多条曲线；以及

以上的结合。

在所述层叠铁芯中，所述连接凹部的一对侧部可以朝向所述叠铆片的拆离方向变宽。

在所述层叠铁芯中，所述连接部和所述连接凹部可以在轴向中间部中包括切割痕记。