[发明专利]光学片材成型装置以及光学片材成型方法

说明书

光学片材成型技术具有：挤出单元(9)，上述挤出单元(9)具有排出用狭缝(18)；成型辊单元(10)，上述成型辊单元(10)具有能以转轴为中心旋转的辊(15、16、17)；厚壁部成型槽(19)，上述厚壁部成型槽(19)设于成型辊单元；以及位置调节机构(12)，上述位置调节机构(12)能对排出用狭缝(18)相对于厚壁部成型槽的位置进行调节。在排出的熔融树脂(13a)中沿挤出方向(Fp)连续地构成有颈缩部(13p)，上述颈缩部(13p)是由于颈缩现象而产生的。颈缩部(13p)被位置调节机构(12)定位成与厚壁部成型槽(19)相对。

技术领域

本发明涉及一种用于挤出成型出在例如导光板等中使用的光学片材的技术。另外，在本发明中，导光板构成为具有光学用途的厚度的较薄的片材(也称为薄片材)。

背景技术

例如，在移动电话、智能手机等移动终端的技术领域中，伴随着终端主体的薄型化，要求背光单元的薄型化。背光单元由例如导光板、扩散片材(Diffuser)、棱镜片等构成。导光板通过具有高折射率的透明树脂成型。在背光单元的薄型化中，成型出导光板的厚度变薄的薄导光板是不可或缺的。因而，为了满足上述要求，提出了利用树脂成型出具有光学用途的薄片材的技术(例如，参照专利文献1)。

作为能成型出薄片材的技术，预想有注塑成型和挤出成型。在这种情况下，挤出成型技术是在生产效率方面比注塑成型技术更优异的技术。因而，较为理想的是，通过挤出成型技术，成型出树脂制的薄片材。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特表2014－502568号公报

发明内容

发明所要解决的技术问题

在现有的挤出成型技术中，在对正面和背面平坦且具有一定厚度(以下称为基准厚度)的薄片材进行连续成型的情况下，已知有下述技术：例如，使从挤出机挤出的熔融树脂经过T铸型的流路而较薄地延展成片状并将其排出，通过一对辊将排出的片状的熔融树脂夹压并使该熔融树脂固化，从而连续地成型出薄片材。在这种技术中，T铸型的流路构成为在使熔融树脂较薄地延展成片状时，使熔融树脂的流量在遍及上述T铸型的宽度方向的范围内均匀。

然而，连续地成型出薄片材的技术并不局限于正面和背面平坦的薄片材的成型，还适用于凹凸花纹的图案片材的成型中，上述凹凸花纹是由凹部和凸部在正面和背面或整个单面上相邻并整齐排列而成的。在这种情况下，在一对辊的表面设置具有凸凹的模具，该凸凹与形成于图案片材的凹凸花纹相反。此时，与正面和背面是平坦的薄片材的成型同样地，从T铸型排出流量在遍及宽度方向的范围内均匀的片状的熔融树脂。片状的熔融树脂与一对辊接触时，通过使从模具的凸部溢出的熔融树脂回流至模具的凹部，以获得树脂量的均衡。因而，成型出的图案片材的平均厚度为基准厚度。

与此相对的是，在对正面和背面具有平坦的基准厚度的薄片材进行成型的情况下，作为预先设定好的形状轮廓，例如，无法在维持上述基准厚度的同时使薄片材的表面局部立体地突出(厚壁化)。

在这种情况下，在一对辊的表面仅设置有与薄片材的突出部(使表面局部立体地突出的部分)的形状相反的凹槽的模具。换言之，在一对辊的表面未设置与凹槽对应的凸部。而且，与正面和背面是平坦的薄片材的成型同样地，从T铸型排出流量在宽度方向的范围内均匀的片状的熔融树脂。

这样，在片状的熔融树脂与一对辊接触时，无法获得熔融树脂遍行模具的凹槽整体这样的回流效果。即，无法充分地提供立体地突出(厚壁化)所需要的树脂量。其结果是，例如，存在因在熔融树脂固化时产生的“收缩”而无法高精度地成型出具有预先设定好的形状轮廓的薄片材的情况。

本发明的目的在于提供一种能够高精度地挤出成型出具有预先设定好的形状轮廓的光学片材的光学片材成型技术。

解决技术问题所采用的技术方案