[实用新型]一种轮胎成型工序自动刷油装置

说明书

本实用新型涉及一种轮胎成型工序自动刷油装置，包括底座，固定杆设置在底座上，第一活动杆的上端活动连接在固定杆上，第一活动杆的下端设置有滚压轮，底座上设置有第一气缸，第一活动杆的中部与第一气缸的活塞杆端部相连接，第一活动杆能够在第一气缸的活塞带动下往复运动，第二活动杆的上端活动连接在第一活动杆上，第二气缸连接在第一活动杆上，第二活动杆的中部连接在第二气缸的活塞杆端部，第二活动杆的下端设置有毛刷。本实用新型结构简单，设计紧凑，使用方便，滚压轮和毛刷设置使得装置在胎体粘性偏低时，能够同时对胎体表面进行滚压和刷油处理，避免人员手动操作，降低劳动强度，提高生产效率，同时减少因胎体粘性不良时出现的质量问题。

技术领域

本实用新型涉及一种轮胎成型工序自动刷油装置，属于轮胎制备技术领域。

背景技术

胎体是轮胎的骨架材料，是全钢载重子午线轮胎的重要部件，除了承受轮胎的气压之外，还要支持轮胎的负荷以及缓冲外来的冲击力，是子午线轮胎在高速行驶时承受侧向应力的主要部位。因此，胎体质量的好坏直接影响轮胎的牵引、操纵、安全等诸多性能。

在生产过程中，成型工序首先需要对各部件的表面质量进行检查，如表面是否存在杂质，粘性是否达到使用要求等。若部件表面存在杂质，可去除；若部件表面粘性差，则会导致部件的报废，造成成本损失。目前，对胎体等钢丝部件粘性低的处理方式：1、粘性未达到使用要求：报废，造成成本损失；2、粘性偏低：优先使用，员工使用毛刷进行刷油处理，以提高部件粘性，但会造成劳动强度增加，生产效率降低。

发明内容

本实用新型的目的是为了解决上述问题，提供了一种轮胎成型工序自动刷油装置。

本实用新型采用如下技术方案：一种轮胎成型工序自动刷油装置，包括底座、固定杆、第一活动杆、第二活动杆、第一气缸、第二气缸、滚压轮和毛刷，所述固定杆设置在底座上，所述第一活动杆的上端活动连接在固定杆上，所述第一活动杆的下端设置有滚压轮，所述底座上设置有第一气缸，所述第一活动杆的中部与第一气缸的活塞杆端部相连接，所述第一活动杆能够在第一气缸的活塞带动下往复运动，所述第二活动杆的上端活动连接在第一活动杆上，所述第二气缸连接在第一活动杆上，所述第二活动杆的中部连接在第二气缸的活塞杆端部，所述第二活动杆的下端设置有毛刷。

进一步的，所述毛刷垂直设置在第二活动杆的端部。

进一步的，所述滚压轮通过连接杆连接在第一活动杆的下端。

进一步的，所述毛刷和滚压轮设置在同一水平面上。

本实用新型结构简单，设计紧凑，使用方便，滚压轮和毛刷设置使得装置在胎体粘性偏低时，能够同时对胎体表面进行滚压和刷油处理，避免人员手动操作，降低劳动强度，提高生产效率，同时减少因胎体粘性不良时出现的质量问题。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

附图标记：底座1、固定杆2、第一活动杆3、第二活动杆4、第一气缸5、第二气缸6、滚压轮7、毛刷8、连接杆9。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型做进一步的说明。

如图1所示，一种轮胎成型工序自动刷油装置，包括底座1、固定杆2、第一活动杆3、第二活动杆4、第一气缸5、第二气缸6、滚压轮7和毛刷8，固定杆2设置在底座1上，第一活动杆3的上端活动连接在固定杆2上，第一活动杆3的下端设置有滚压轮7，底座1上设置有第一气缸5，第一活动杆3的中部与第一气缸5的活塞杆端部相连接，第一活动杆3能够在第一气缸5的活塞带动下前后运动，第二活动杆4的上端活动连接在第一活动杆3上，第二气缸6连接在第一活动杆3上，第二活动杆4的中部连接在第二气缸6的活塞杆端部，第二活动杆4的下端设置有毛刷8，毛刷8垂直设置在第二活动杆4的端部，滚压轮7通过连接杆9连接在第一活动杆3的下端，毛刷8和滚压轮9设置在同一水平面上。

工作原理：在轮胎成型过程中将胎体置于滚压轮7下方，在第一气缸5的活塞带动下，连接有滚压轮7的第一活动杆3在第一气缸5的带动下运动对胎体进行滚压，第二气缸和第二活动杆也随第一气缸的活塞杆运动，当胎体表面粘性较低时，打开第二气缸6，第二气缸6活塞带动第二活动杆4运动，第二活动杆4下端的毛刷对胎体进行刷油处理。