[实用新型]一种客车用风道固定型材

说明书

一种客车用风道固定型材，其特征在于，其本体为一个钢板两端向内成90度弯折、延伸，再向内90度弯折延伸，其中一端再向上90度弯折延伸形成一长翼边，另一端向上90度弯折形成一短翼边，短翼边端侧焊接连接于长翼边弯折处，形成一矩形或方形管结构；长翼边沿长度方向上设有安装孔，长翼边侧的下部本体侧面中部对称设两漏液孔，且该侧面两端部还设有通孔。本实用新型通过结构优化，增加产品截面系数，提高产品强度和刚度，从而满足在保持刚度的情况下进一步减薄的要求；通过连续冲压、一次成型，从而减少后续加工工序、降低人工成本、方便安装提升生产效率，既满足了产品性能要求，又最大程度的实现降本增效效果。

技术领域

本实用新型涉及冷弯成形技术领域，具体涉及一种客车用风道固定型材。

背景技术

一直以来，传统客车的风道固定所用的型材结构基本都是采用低强度热轧方矩形管和等边角钢焊接而成，这主要是因为传统客车的风道固定型材对重量和精度的要求都较低，而低强度热轧方矩形管和角钢由于技术门槛低、生产方便、价格低廉，故原材料成本不高；但是为了配合后续安装以及为电泳做准备，需冲压出一定数量的装配孔和漏液孔以及酸洗除鳞等，从而会增加焊接组装工序、生产效率低、人工成本提高以及环境污染等一系列问题。

近年来，随着国家节能减排等环保政策的不断推行，车辆轻量化要求越来越高，传统的低强度热轧型钢已不再适合应用于客车的轻量化要求，同时考虑到以上缺点，故亟需采用热轧酸洗高强钢等原材料、结构优化、工艺优化以达到高强减薄和降本增效的效果。

另外，采用高频焊接方矩形管和角钢、拼焊、单次冲孔、装配、酸洗除鳞的工艺也非常不适用于当前的轻量化、环保、降本增效等要求，理由如下：

1，方矩形管和角钢因材料强度低，一般依靠增加厚度来保证强度，如果采用高强钢来减少厚度则能够在保持强度的基础上实现轻量化，适用于进一步材料轻量化的要求；

2，高频焊方矩形管和角钢焊接后截面需二次焊接成型，存在两道焊缝，即高频焊接+拼焊，因此存在两道焊缝导致截面强度和刚度低，这就抑制了工艺进一步的结构轻量化；

3，高频焊接+拼焊产生的焊缝热影响区宽度很大，一般为材料厚度的2倍以上，对于塑性低、脆性高的高强钢来说，焊缝开裂风险提高，容易开裂；

4，因拼焊后的工艺需要冲孔和酸洗除鳞，效率低下、人工成本高、环保压力大，不符合当前环保政策和降本增效的目的；

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种客车用风道固定型材，通过结构优化，增加产品截面系数，提高产品强度和刚度，从而满足在保持刚度的情况下进一步减薄的要求。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种客车用风道固定型材，其特征在于，其本体为一个钢板两端向内成90度弯折、延伸，再向内90度弯折延伸，其中一端再向上90度弯折延伸形成一长翼边，另一端向上90度弯折形成一短翼边，短翼边端侧焊接连接于长翼边弯折处，形成一矩形或方形管结构；长翼边沿长度方向上设有安装孔，长翼边侧的下部本体侧面中部对称设两漏液孔，且该侧面两端部还设有通孔。

优选的，所述通孔为U形孔。

优选的，所述本体为钢板辊压成型的一体结构。

与现有技术和设备相比，本实用新型具有以下优点：

传统客车的风道固定型材，多采用Q235或Q345级别的低强度方矩形管和角钢，以本实用新型所替代的原有零件结构为例，原规格为40*40*3.0mm方管和25*25*3mm角钢，现采用本实用新型后，其效果如下：