[实用新型]油轴承生产设备

说明书

本实用新型公开一种油轴承生产设备，包括呈上下布置的上腔体和下腔体，上腔体的内部空间为上部内腔，下腔体的内部空间从中间向外依次分为下部内腔、零件安装区和外腔，下部内腔与上部内腔相对应设置，上部内腔通过输气管路连接有储气罐，下部内腔通过输油管路连接有油箱，上部内腔还分别外接有内腔抽真空管路和液位传感器，外腔外接有外腔抽真空管路，内腔抽真空管路和外腔抽真空管路相并联地连接于一抽真空设备上，并且还相并联地连接有压力传感器。本实用新型解决了对油轴承外部材料的破坏，缩短了浸油时间，降低了润滑油温度，提升了油轴承的含油率。

技术领域

本实用新型属于油轴承技术领域，特别涉及一种油轴承生产设备。

背景技术

油轴承是用粉末冶金法制作的烧结体，利用烧结体的多孔性，使之含浸10％～40％润滑油，于自行供油状态下使用。油轴承作为传动轴组成部分，其目的是让与其相接触的零件之间产生润滑作用，减少摩擦，延长使用寿命。油轴承的渗油方式常用以下两种：1、真空渗油，将粉末冶金将放入密封容器内，对密封容器抽真空，注入40-80C°的润滑油，在10-30mmHg之压力下作用10-30分钟；2、加热渗油，将容器内润滑油加热到80-100C°，放入粉末冶金件，浸30-120分钟。上述两种方式的润滑油温度较高，渗油时间较长，油轴承的含油率不够理想。而且现有油轴承的通常会镶嵌在铝件或塑料件内部，然后采用铝压铸成型或注塑成型工艺制成，因此必须在压铸或注塑后粉末冶金才能渗油，不然会对油轴承外部材料造成破坏。

实用新型内容

本实用新型针对上述问题，提供一种油轴承生产设备。

本实用新型的目的可以通过下述技术方案来实现：油轴承生产设备，包括呈上下布置的上腔体和下腔体，所述上腔体的内部空间为上部内腔，所述下腔体的内部空间从中间向外依次分为下部内腔、零件安装区和外腔，下部内腔与上部内腔相对应设置，上部内腔外接有输气管路，该输气管路连接有储气罐且输气管路上设有压缩气体球阀，下部内腔外接有输油管路，该输油管路连接有油箱且输油管路上设有油路球阀，上部内腔还分别外接有内腔抽真空管路和液位传感器，外腔外接有外腔抽真空管路，内腔抽真空管路和外腔抽真空管路上分别设有内腔球阀和外腔球阀，内腔抽真空管路和外腔抽真空管路相并联地连接于一抽真空设备上，内腔抽真空管路和外腔抽真空管路还相并联地连接有压力传感器。

进一步地，所述输气管路接于上部内腔的顶部，液位传感器接于上部内腔的侧面，输油管路接于下部内腔的底部。

进一步地，所述输油管路为并排且相连通设置的多路管路。

进一步地，所述上腔体的对应零件安装区处和下腔体的零件安装区处分别设有内腔密封圈，下腔体的外腔处设有外腔密封圈。

进一步地，所述上腔体和下腔体安装于一机架上，下腔体位置固定，上腔体设置于下腔体的上方，并且由设置于上腔体上面的液压缸动作而上下移动，液压缸由一液压工作站控制；上腔体和下腔体之间设有可水平移动的接油托盘。

更进一步地，所述油箱连接有油加热器，油加热器连接有温控传感器。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：1.将粉末冶金零件的内孔与外形分开密封，内孔浸泡润滑油，并对润滑油施加压力，外侧抽压，有效解决了对油轴承外部材料的破坏；

2.渗油时间为7-10分钟，对比现有的真空渗油和加热渗油设备，有效缩短了浸油时间；

3.润滑油温度25C°，对比现有的真空渗油和加热渗油设备，有效降低了润滑油温度；

4.油油轴承含油率达到12-15％，对比现有的真空渗油和加热渗油设备，有效提升了油轴承的含油率。

附图说明

图1为本实用新型的结构原理图。

图2为本实用新型一实施例的整体结构示意图。