[实用新型]一种Φ3mm-Φ10mm钛合金线材连续氧化系统

说明书

本实用新型公开了一种Φ3mm‑Φ10mm的钛合金线材连续氧化系统，包括管式加热炉，管式加热炉内设置有加热管，加热管内安装有送气装置，送气装置用于为加热管内提供氧化气体，以使加热管内的待氧化线材氧化均匀，加热管的出料口设置有收料转盘，收料转盘用于将经加热管加热氧化后的线材收起；本实用新型解决了箱式加热炉氧化不均匀、不充分的问题，减少线材后续变形过程中因氧化不均匀、不充分而产生的粘模、裂纹等缺陷；动态氧化过程降低了对加热炉均匀性的要求，同时解放人力，有利于减员增效。

【技术领域】

本实用新型属于有色金属加工领域，具体涉及一种Φ3mm-Φ10mm钛合金线材连续氧化系统。

【背景技术】

近年来，小规格(Φ≤5mm)钛合金丝材以其优良的综合性能，良好的生物相容性被广泛用于生物医用领域，如外科植入等，这就要求材料具有均匀一致的尺寸、表面状态及综合性能。小规格丝材一般由Φ3mm～Φ10mm的坯料通过拉拔制成，钛合金由于拉伸时有粘附模具的倾向，需要在拉拔前对坯料进行氧化处理，在坯料表面形成均匀氧化层，以便后续拉拔时形成保护层，并增加润滑。氧化过程对后续拉拔变形具有较大影响。目前常用的氧化方式为箱式炉氧化，将一定数量的坯料扎成一束，放入两端开门的箱式炉中保温，一定时间后将坯料前移一定距离(箱式炉的有效加热长度)，重复进行直至坯料氧化完成。但由于箱式炉炉体结构的限制及对炉温均匀性的要求，箱式炉氧化存在较多不足之处：

1)由于箱式炉炉体结构的限制及热传导方式，可能导致处于坯料束中间的坯料温度及氧化程度均低于处于坯料束外围的坯料，导致不同坯料氧化程度不同；

2)受操作水平及炉体结构所限，可能导致同一支坯料前后氧化程度不一致，影响后续拉拔及丝材的表面质量；

3)在坯料前移过程中可能划到炉底板，进而在坯料表面造成划痕等，对拉拔造成不利影响；

4)采用该方式氧化需要较多人力支持，不利于减员增效；

5)对于中小企业，箱式炉投入成本较高，加重企业负担。

【实用新型内容】

本实用新型的目的是提供一种Φ3mm-Φ10mm钛合金线材连续氧化系统，以解决现有技术存在的钛合金线材氧化不均匀、不充分的问题。

本实用新型采用以下技术方案：一种Φ3mm-Φ10mm的钛合金线材连续氧化系统，包括管式加热炉，管式加热炉内设置有加热管，加热管内安装有送气装置，送气装置用于为加热管内提供氧化气体，以使加热管内的待氧化线材氧化均匀，加热管的出料口设置有收料转盘，收料转盘用于将经加热管加热氧化后的线材收起。

进一步地，送气装置位于加热管的进料口处，且位于加热管的中心轴线上方的管壁上。

进一步地，送气装置包括送气管，送气管外接有储气罐，送气管与储气罐之间设置有气体输送阀门。

进一步地，收料转盘连接有电机，电机用于带动收料转盘均速转动，且收料转盘的线速度为0.1m/min～20m/min。

进一步地，加热管的数量为一根或二根，每根加热管均为耐热金属管，且长度均为3m-5m，直径均为30mm-100mm。

进一步地，管式加热炉的加热温度为750℃-950℃。

本实用新型的有益效果是：线材匀速通过管式加热炉，与炉内流通气氛充分反应，得到均匀一致的氧化层，解决了箱式加热炉氧化不均匀、不充分的问题，减少线材后续变形过程中因氧化不均匀、不充分而产生的粘模、裂纹等缺陷；动态氧化过程降低了对加热炉均匀性的要求，同时解放人力，有利于减员增效。

【附图说明】

图1为本实用新型一种Φ3mm-Φ10mm钛合金线材连续氧化系统的结构示意图。