[实用新型]一种全自动热锻制造系统冷却输送机

说明书

本实用新型涉及一种热锻系统，尤其是涉及一种全自动热锻制造系统冷却输送机。其主要是解决现有技术所存在的热锻方法在加工工件时自动化程度不高，工件的运行、处理精度较差，生产出来的产品质量精度不高，并且整个过程的能耗消耗较大，生产成本较高等的技术问题。本实用新型包括有冷却支架（1），所述的冷却支架（1）上设有冷却链条输送机（2），冷却链条输送机的进口处设有温度检测传感器（3），冷却链条输送机的上方设有密闭的风道（4），风道上设有多个风机（5），温度检测传感器、风机通过线路连接数控机构。

技术领域

本实用新型涉及一种热锻系统，尤其是涉及一种全自动热锻制造系统冷却输送机。

背景技术

法兰式等速万向节是一种采用带螺栓孔的法兰盘安装的等速万向节，能够将轴间有夹角或相互位置有变化的两轴连接起来，并使两轴 以相同的角速度传递动力。万向节作为汽车传动系统中传递扭矩的重要元件，其制造工艺与产品质量在一定程度上影响了传动系统总成的可靠性与稳定性。中国专利公开了一种高温耐蚀法兰锻件的锻造工艺（公开号：CN106623709A），其是根据锻件的材质采用多次锻造工艺， 将原材料放入电炉内进行分时间段加温处理，具体工艺步骤如下：(1)初次锻造：将原材料放入电炉内进行分时间段加温处理，第一时间段加热温度至 350℃～450℃，加热时间40分钟；第二时间段加温为350℃～450℃，保温1小时；第三时间段加温至900℃～1000℃，加热时间为55分钟；第四时间段900℃～1000℃，保温1小时；第五时间段升温至1200℃～1400℃，加热时间40分钟；第六时间段1200℃～1400℃，保温3小时后出炉锻造，锻造过程中当工件温度由1200℃～1400℃降温至1100℃～1200℃时终止锻造；(2)多次锻造：将工件回炉加温，加温过程同初次锻造加温过程相同，待工件温度1200℃～1400℃时进-行保温3小时后出炉进行多次锻造。但是这种工艺方法在加工工件时自动化程度不高，工件的运行、处理精度较差，生产出来的产品质量精度不高，并且整个过程的能耗消耗较大，生产成本较高。

实用新型内容

本实用新型是提供一种全自动热锻制造系统冷却输送机，其主要是解决现有技术所存在的热锻方法在加工工件时自动化程度不高，工件的运行、处理精度较差，生产出来的产品质量精度不高，并且整个过程的能耗消耗较大，生产成本较高等的技术问题。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

本实用新型的一种全自动热锻制造系统冷却输送机，包括有冷却支架，所述的冷却支架上设有冷却链条输送机，冷却链条输送机的进口处设有温度检测传感器，冷却链条输送机的上方设有密闭的风道，风道上设有多个风机，温度检测传感器、风机通过线路连接数控机构。压力机出来的工件可以直接输送到冷却链条输送机上，风机可以对工件直接进行冷却处理，温度检测传感器通过监测工件的温度，可以自动调节风机的转速，这样保证工件的冷却，工件直接进行风冷，可以免去退火这一道工序。

作为优选，所述的风道的内壁上设有多条成倾斜排布的主散热片，散热片与水平方向上的夹角为35-38°，主散热片的下方设有多条圆弧形的次散热片，主散热片与次散热片互相交错排列。主散热片可以将风量引导到工件处，当风量的角度较为垂直时，降温的幅度较大，这样对工件的保温效果较差，使其会过冷。当风量的角度较为平直时，降温幅度又不够，并且会使工件降温不均匀，因此设置35-38°为最佳角度。同时设置圆弧形的次散热片可以将风量引导反向吹向工件运行方向的后部，这样能够使得工件在前后方向都降温一致。

作为优选，所述的冷却链条输送机的两侧都设有侧挡板。利用侧挡板能够限制工件传输的位置，防止其掉落。

作为优选，所述的冷却链条输送机的输送带上表面设有若干凸点。凸点均布在输送带上，其可以多点与工件接触，这样工件的热量便会传导到凸点上，然后由风机进行冷却，大幅提高冷却效果。