[实用新型]一种高效率全自动热锻制造系统

说明书

本实用新型涉及一种热锻系统，尤其是涉及一种高效率全自动热锻制造系统。其主要是解决现有技术所存在的热锻工艺在加工工件时自动化程度不高，无法自动判断是否为废料，锻造过程中容易发生故障，工件的运行、处理精度较差，生产出来的产品质量精度不高，并且整个过程的能耗消耗较大，生产成本较高等的技术问题。本实用新型包括热锻炉，所述的热锻炉的出口处设有出料输送机，出料输送机的出口处通过第一机械手连接有压力机，压力机处设有喷墨机构，喷墨机构连接在转座机构上，压力机通过第二机械手连接有冷却输送机，热锻炉、出料输送机、第一机械手、压力机、喷墨机构、转座机构、第二机械手、冷却输送机都通过线路连接有数控机构。

技术领域

本实用新型涉及一种热锻系统，尤其是涉及一种高效率全自动热锻制造系统。

背景技术

法兰式等速万向节是一种采用带螺栓孔的法兰盘安装的等速万向节，能够将轴间有夹角或相互位置有变化的两轴连接起来，并使两轴以相同的角速度传递动力。万向节作为汽车传动系统中传递扭矩的重要元件，其制造工艺与产品质量在一定程度上影响了传动系统总成的可靠性与稳定性。中国专利公开了一种高温耐蚀法兰锻件的锻造工艺（公开号：CN106623709A），其是根据锻件的材质采用多次锻造工艺，将原材料放入电炉内进行分时间段加温处理，具体工艺步骤如下：(1)初次锻造：将原材料放入电炉内进行分时间段加温处理，第一时间段加热温度至 350℃～450℃，加热时间40分钟；第二时间段加温为350℃～450℃，保温1小时；第三时间段加温至900℃～1000℃，加热时间为55分钟；第四时间段900℃～1000℃，保温1小时；第五时间段升温至1200℃～1400℃，加热时间40分钟；第六时间段1200℃～1400℃，保温3小时后出炉锻造，锻造过程中当工件温度由1200℃～1400℃降温至1100℃～1200℃时终止锻造；(2)多次锻造：将工件回炉加温，加温过程同初次锻造加温过程相同，待工件温度1200℃～1400℃时进-行保温3小时后出炉进行多次锻造。但是这种工艺方法在加工工件时自动化程度不高，无法自动判断是否为废料，锻造过程中容易发生故障，工件的运行、处理精度较差，生产出来的产品质量精度不高，并且整个过程的能耗消耗较大，生产成本较高。

实用新型内容

本实用新型是提供一种高效率全自动热锻制造系统，其主要是解决现有技术所存在的热锻工艺在加工工件时自动化程度不高，无法自动判断是否为废料，锻造过程中容易发生故障，工件的运行、处理精度较差，生产出来的产品质量精度不高，并且整个过程的能耗消耗较大，生产成本较高等的技术问题。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

本实用新型的一种高效率全自动热锻制造系统，包括热锻炉，所述的热锻炉的出口处设有出料输送机，出料输送机的出口处通过第一机械手连接有压力机，压力机处设有喷墨机构，喷墨机构连接在转座机构上，压力机通过第二机械手连接有冷却输送机，热锻炉、出料输送机、第一机械手、压力机、喷墨机构、转座机构、第二机械手、冷却输送机都通过线路连接有数控机构。热锻炉将工件热锻完后，经过出料输送机的筛选，将废料去除，然后工件由第一机械手运送到压力机上，冲压出形状，然后再通过第二机械手将工件移动到冷却输送机进行输送。压力机的进口、出口处可以都设有冲床，这样可以对工件进一步进行加工，提高加工精度，通过机械手可以将工件放置到冲床中。

作为优选，所述的出料输送机包括有出料支架，出料支架上通过输送机座连接有出料链条输送机，出料链条输送机的前端设有推块，推块连接有推料油缸，推块的推动方向处设有滑道，滑道的下端设有可翻转的导向套，导向套连接有翻转气缸，工件落在导向套内。出料链条输送机的两侧都设有挡板，热锻炉出来的工件经由出料链条输送机运送到前端后，推料气缸能够自动启动，推块横向将工件推到滑道内，工件即可下滑到导向套处，导向套经翻转气缸驱动后能够倾斜面向滑道，工件即可进入到导向套内，导向套翻转成直立状态，直立的工件即可被第一机械手夹持。